製造業検索｜枚方市ものづくり企業支援総合サイト 注目の技術・製品 https://www.waza-kirara.jp/featured/ 注目の技術・製品 ja 2026-05-06T21:49:54+09:00 日本ペイント・オートモーティブコーティングス株式会社 https://www.waza-kirara.jp/featured/2024/03/90359/ 今回の『注目の技術・製品』は日本ペイント・オートモーティブコーティングス株式会社（以下、ＮＰＡＣ）、代表取締役社長の西村智志氏にご登場いただきます。 NPACは、1972年に設立された日本ビー・ケミカル株式会社を母体に、2015年に再編された塗料業界世界4位のシェアを誇る日本ペイントホールディングスのグループ会社です。車のボディーやバンパー、内部の部品に至るまで、車にまつわるすべてのコーティング材に関する最先端の研究が行われています。そんな国内だけでなく世界に通用する技術が、ここ枚方市で開発されているのです。 一体どのような研究開発が行われているのでしょうか。また社長の思いについても伺いました。 表面処理から塗装まで一気通貫で車の塗装を担うのは、日本で日本ペイントグループだけ 自動車用塗料の役割とは、具体的に何でしょうか？ 世の中には、数多くの車が走っていますが、どの車にも必ず塗料が使用されています。塗料は、見た目の美しさを与える「美観」、車をさびや傷から守る「保護」、さらには熱を遮る、傷を修復するなど「機能」の役割を果たしています。これらの役割は、厚さにしてわずか0.1mmの中に技術をぎゅっと凝縮しています。 自動車の塗装は、表面処理（素材表面の油や錆の除去、塗膜の密着性向上など）、電着塗装（ボディの腐食を防ぐ防錆技術）、上塗り塗装（他には無い特別なカラー、均一で美しい仕上り、高耐久性能他）などの工程を経て完成します。これらの工程はどれも非常に重要であり、高度な技術を必要とします。 このような工程を全て一社で行えるのは日本では当社だけです。 当社は自動車塗料メーカーとして長年の経験と知識・技術を蓄積しており、高品質な塗料を提供することで業界をリードしています。お客様のニーズに合わせたカスタムメイドの塗料製品を提供し、自動車塗装のあらゆるニーズにお応えします。 代表取締役社長　西村 智志 氏 車は「塗る」から「貼る」へ　フィルムコーティングで環境にやさしく 今はフィルムでコーティングする車が多いと伺っています。詳しく教えていただけますか？ 従来のスプレー塗装では実現できなかったデザイン施工や機能性を付与できるフィルムコーティングを、「加飾フィルム」と呼んでいます。 加飾フィルムは、かっこいい見た目のメタリック感や彩色といった多彩な意匠に、光を取り入れた意匠、昼と夜とで異なる模様が楽しめるといったデザイン性に加え、自動運転のセンサーの電波を透過させるといった機能性もあります。この透過は、塗料では難しいのですが、加飾フィルムは非常に優れていると言えるでしょう。 フイルムを貼っても光が透過できる。 これにより、ミラー部分に別でライトを設置しなくてもよくなり工程が減る。 （左）昼間　（右）夜間 模様があるフィルム。バックライトをあてると違う模様が浮かび上がる。 加飾フィルムを施すには、どのような方法がありますか？ 工法は複数ありますが、その中でもよく検討される2つの工法を紹介します。 １つはアウトモールドラミネーション工法です。射出成型部品に、本来塗装するところを、その代わりに加飾フィルムを貼り付けます。手で貼る必要はなく、専用の装置を用いて自動でキレイに貼り合せることが可能です。 もう1つはフィルムインサートモールドラミネーション工法です。これは準備した加飾フィルムを事前に3次元形状に賦形し、それを樹脂部品を作る金型に入れ、射出成型部品を作成するのと同時にフィルムを熱融着させ加飾を完了させるものです。モノ作りの一次工程で加飾が完了するので非常に効率的なプロセスとなります。 お客様のニーズに合わせて工法を選択し、それに適したフィルムを開発しております。 伸ばしたりして、フィルムの強度が落ちたり色が薄くなったりしないですか？ 「伸ばせるフィルムにすると柔らかくなるので傷がつき易いのでは？」 「伸ばすことで色の変化が出てしまったりしないのか？」 「塗装とフィルム加飾で同じ色を出すことができるのか？」 これらはフィルム加飾を適用する上での重要な課題です。私たちは研究・開発を進め、これらの課題を克服する方策を見出しております。バンパーのような複雑な形状であっても、しっかり貼り合せることができ、且つ均一な色を発現させることが可能です。 塗装用の塗料を作っているのは私たちですので、当然、塗装とフィルムで色を合わせることも可能です。 バンパー部のフイルム。 伸縮性に富んだフィルムは凹凸があっても細部まで貼れる。 （下）塗料　（上）フィルム 塗料メーカーだから塗料もフイルムも同じ色で統一できる。 塗料の専門家である御社の特長が、生きるわけですね、SDGsについてはいかがですか？ 持続可能な社会の実現に向け、我々は環境に優しい製品を提供する責務を負っております。塗料はお客様の塗装工程で使用され、その塗装品が市場に展開される訳ですが、残念ながら、このプロセスは様々な環境負荷の要素を含むものです。 VOC（揮発性有機化合物）による大気汚染や、塗装ラインに用いるエネルギーの大きさからくる二酸化炭素の排出などがそれに該当する事例です。我々は、塗料の水性化などVOCの発生を低減させる製品や、低温硬化など小さなエネルギーで加工できる塗料の開発を進めてきました。 これら環境負荷低減の効果を更に飛躍させる手段の一つに、このフィルム加飾工法があります。より少ない加工エネルギーで加飾ができたり、材料のリサイクル性を高める工夫を取り入れたりと、今後の環境課題を解決する１つの有効な手段として我々は非常に期待をしております。 フィルム事業部 事業部長　小林 和人 氏 環境課題といえば欧米、特にヨーロッパは高い意識を持っています。さまざまな課題をクリアするのは大変だと思いますが、いかがですか？ 課題は非常に大きく大変なことは間違いありません。しかし、この課題は必ず解決しなければならないもので、我々も当事者として全力で取り組んでいます。フィルム加飾技術は、欧米より多くの関心を寄せられております。１つの事例として、自動車塗装技術国際会議 「第6回SURCAR 2023 in Detroit」にてフィルム加飾技術及びその環境課題の対策効果を発表いたしました。 多くの自動車メーカー様、部品メーカー様含め関連企業の発表が行われる中、審査員特別賞である「Jury's Award」という大変名誉ある賞を受賞することができました。 世界の関心が集まっていることを実感し、この技術を社会に確実に提供できるよう一層の努力をしていかねば、と改めてその価値を捉えなおした次第です。 「第6回SURCAR 2023 in Detroit」での『Jury’s Award』受賞の様子 あらためて、なぜそこまでフィルム開発に力を入れているのか教えてください。 やはり世界的なCO2の削減という課題に取り組んでいるからです。塗料での塗装は、その工程で大量のCO2を排出しますが、一方、フィルムを使えばCO2を出す工程を大幅に減らせ、工数も簡略化できます。工場面積も減らせて省人化も可能です。 さらに今、自動車産業は100年に1度の大変革期を迎えています。世界が次世代の車のあるべき姿に向けて動いているわけですが、昨年大手電気自動車メーカーが、今後は従来の車の製造方法を根底から変えると発表しました。より効率性を高め、安価に製造するのが狙いと言いますが、当然塗料もこれまでの「塗る」から、進化を求められるでしょう。ものづくりのプロセスの変革に伴い、私たちも塗装以外の価値を、お客様にご提供できないかと考えています。その答えの１つが、フィルム開発なのです。 枚方市の皆さんと共に歩む ＮＰＡＣは、なぜ枚方市に拠点を置いたのですか？ ＮＰＡＣの前身の、「日本ビー・ケミカル」が枚方に本社および製造工場を構えていたからです。もともと西日本には塗料会社や化学メーカーが多いのです。その中でも枚方市は、研究や生産に必要な広い敷地が確保できることや、高速道路を使った輸送がスムーズであることが決め手ですね。 社員の皆さんも、枚方市民が多いですね。 ニッペパークに大型モニターを寄贈しました。 はい、多くが枚方市内に住んでいます。枚方市の発展は社員の生活環境を良くし、ひいては弊社の発展につながると信じています。その意味で、ＮＰＡＣと枚方市は、一つだと考えています。市役所の隣の公園は、2019年にネーミングライツを取得して「ニッペパーク」という愛称をつけさせていただき、ボランティアで公園内の遊具の塗装も行いました。また、日本ペイントグループは、日本ペイントマレッツという卓球チームを保有しており、枚方市に所在する小学校などに卓球台を寄贈し、選手との卓球イベントなどを通じて枚方市民の皆さんと交流を図っています。 枚方市の皆さんに私たちを知っていただきたいという思いもありますが、やはり社長として一番の思いは、社員の一人ひとりに「市に貢献している会社で、自分は働いているのだ」と誇りをもってもらいたいからです。社員が家族に自慢できる会社であること。それは必ず、会社の発展につながると考えています。そしてわが社だけでなく、市や市民の皆さんと一緒に未来に向けて発展していきたいと思っています。 ニッペパークの遊具に弊社従業員とその家族で塗装ボランティアを行いました。 西村社長が大切にしている言葉は何ですか？ 「Stay Hungry Staｙ Foolish」です。Apple社を創業したスティーブ・ジョブス氏が言った言葉で、直訳すると「ハングリーであれ、愚かであれ」ですね。しかしこの言葉は、頑張れ、常識を疑え、間違っても良いからという、チャレンジを促す言葉に思えます。 ロサンゼルスドジャースの大谷選手だって、10回に7回はアウトになりますが、それでも素晴らしい選手だと称えられます。ここで振り返っていただきたいのが、「皆さんは10回、打席に立ちましたか？」ということです。 10回打席に立ち、たとえ7回、8回失敗してもそれを責めない会社にしたい。そうした風土を醸成させ、よりよい方向に社会を変えていく会社へ成長していきたい。化学は世界を変えられる。そしてこの枚方から世界を変えたいと、本気で思っています。 お問い合わせ 日本ペイント・オートモーティブコーティングス株式会社 〒573-1153　大阪府枚方市招提大谷２丁目１４−１ 公式ホームページ 2024-03-01T09:15:00+09:00

今回の『注目の技術・製品』は日本ペイント・オートモーティブコーティングス株式会社（以下、ＮＰＡＣ）、代表取締役社長の西村智志氏にご登場いただきます。

NPACは、1972年に設立された日本ビー・ケミカル株式会社を母体に、2015年に再編された塗料業界世界4位のシェアを誇る日本ペイントホールディングスのグループ会社です。車のボディーやバンパー、内部の部品に至るまで、車にまつわるすべてのコーティング材に関する最先端の研究が行われています。そんな国内だけでなく世界に通用する技術が、ここ枚方市で開発されているのです。

一体どのような研究開発が行われているのでしょうか。また社長の思いについても伺いました。

表面処理から塗装まで一気通貫で車の塗装を担うのは、日本で日本ペイントグループだけ

自動車用塗料の役割とは、具体的に何でしょうか？

世の中には、数多くの車が走っていますが、どの車にも必ず塗料が使用されています。塗料は、見た目の美しさを与える「美観」、車をさびや傷から守る「保護」、さらには熱を遮る、傷を修復するなど「機能」の役割を果たしています。これらの役割は、厚さにしてわずか0.1mmの中に技術をぎゅっと凝縮しています。

自動車の塗装は、表面処理（素材表面の油や錆の除去、塗膜の密着性向上など）、電着塗装（ボディの腐食を防ぐ防錆技術）、上塗り塗装（他には無い特別なカラー、均一で美しい仕上り、高耐久性能他）などの工程を経て完成します。これらの工程はどれも非常に重要であり、高度な技術を必要とします。

このような工程を全て一社で行えるのは日本では当社だけです。
当社は自動車塗料メーカーとして長年の経験と知識・技術を蓄積しており、高品質な塗料を提供することで業界をリードしています。お客様のニーズに合わせたカスタムメイドの塗料製品を提供し、自動車塗装のあらゆるニーズにお応えします。

代表取締役社長　西村 智志 氏

車は「塗る」から「貼る」へ　フィルムコーティングで環境にやさしく

今はフィルムでコーティングする車が多いと伺っています。詳しく教えていただけますか？

従来のスプレー塗装では実現できなかったデザイン施工や機能性を付与できるフィルムコーティングを、「加飾フィルム」と呼んでいます。

加飾フィルムは、かっこいい見た目のメタリック感や彩色といった多彩な意匠に、光を取り入れた意匠、昼と夜とで異なる模様が楽しめるといったデザイン性に加え、自動運転のセンサーの電波を透過させるといった機能性もあります。この透過は、塗料では難しいのですが、加飾フィルムは非常に優れていると言えるでしょう。

フイルムを貼っても光が透過できる。
これにより、ミラー部分に別でライトを設置しなくてもよくなり工程が減る。

（左）昼間　（右）夜間
模様があるフィルム。バックライトをあてると違う模様が浮かび上がる。

加飾フィルムを施すには、どのような方法がありますか？

工法は複数ありますが、その中でもよく検討される2つの工法を紹介します。

１つはアウトモールドラミネーション工法です。射出成型部品に、本来塗装するところを、その代わりに加飾フィルムを貼り付けます。手で貼る必要はなく、専用の装置を用いて自動でキレイに貼り合せることが可能です。

もう1つはフィルムインサートモールドラミネーション工法です。これは準備した加飾フィルムを事前に3次元形状に賦形し、それを樹脂部品を作る金型に入れ、射出成型部品を作成するのと同時にフィルムを熱融着させ加飾を完了させるものです。モノ作りの一次工程で加飾が完了するので非常に効率的なプロセスとなります。

お客様のニーズに合わせて工法を選択し、それに適したフィルムを開発しております。

伸ばしたりして、フィルムの強度が落ちたり色が薄くなったりしないですか？

「伸ばせるフィルムにすると柔らかくなるので傷がつき易いのでは？」
「伸ばすことで色の変化が出てしまったりしないのか？」
「塗装とフィルム加飾で同じ色を出すことができるのか？」

これらはフィルム加飾を適用する上での重要な課題です。私たちは研究・開発を進め、これらの課題を克服する方策を見出しております。バンパーのような複雑な形状であっても、しっかり貼り合せることができ、且つ均一な色を発現させることが可能です。

塗装用の塗料を作っているのは私たちですので、当然、塗装とフィルムで色を合わせることも可能です。

バンパー部のフイルム。
伸縮性に富んだフィルムは凹凸があっても細部まで貼れる。

（下）塗料　（上）フィルム
塗料メーカーだから塗料もフイルムも同じ色で統一できる。

塗料の専門家である御社の特長が、生きるわけですね、SDGsについてはいかがですか？

持続可能な社会の実現に向け、我々は環境に優しい製品を提供する責務を負っております。塗料はお客様の塗装工程で使用され、その塗装品が市場に展開される訳ですが、残念ながら、このプロセスは様々な環境負荷の要素を含むものです。

VOC（揮発性有機化合物）による大気汚染や、塗装ラインに用いるエネルギーの大きさからくる二酸化炭素の排出などがそれに該当する事例です。我々は、塗料の水性化などVOCの発生を低減させる製品や、低温硬化など小さなエネルギーで加工できる塗料の開発を進めてきました。

これら環境負荷低減の効果を更に飛躍させる手段の一つに、このフィルム加飾工法があります。より少ない加工エネルギーで加飾ができたり、材料のリサイクル性を高める工夫を取り入れたりと、今後の環境課題を解決する１つの有効な手段として我々は非常に期待をしております。

フィルム事業部 事業部長　小林 和人 氏

環境課題といえば欧米、特にヨーロッパは高い意識を持っています。さまざまな課題をクリアするのは大変だと思いますが、いかがですか？

課題は非常に大きく大変なことは間違いありません。しかし、この課題は必ず解決しなければならないもので、我々も当事者として全力で取り組んでいます。フィルム加飾技術は、欧米より多くの関心を寄せられております。１つの事例として、自動車塗装技術国際会議 「第6回SURCAR 2023 in Detroit」にてフィルム加飾技術及びその環境課題の対策効果を発表いたしました。

多くの自動車メーカー様、部品メーカー様含め関連企業の発表が行われる中、審査員特別賞である「Jury's Award」という大変名誉ある賞を受賞することができました。

世界の関心が集まっていることを実感し、この技術を社会に確実に提供できるよう一層の努力をしていかねば、と改めてその価値を捉えなおした次第です。

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「第6回SURCAR 2023 in Detroit」での『Jury’s Award』受賞の様子

あらためて、なぜそこまでフィルム開発に力を入れているのか教えてください。

やはり世界的なCO2の削減という課題に取り組んでいるからです。塗料での塗装は、その工程で大量のCO2を排出しますが、一方、フィルムを使えばCO2を出す工程を大幅に減らせ、工数も簡略化できます。工場面積も減らせて省人化も可能です。

さらに今、自動車産業は100年に1度の大変革期を迎えています。世界が次世代の車のあるべき姿に向けて動いているわけですが、昨年大手電気自動車メーカーが、今後は従来の車の製造方法を根底から変えると発表しました。より効率性を高め、安価に製造するのが狙いと言いますが、当然塗料もこれまでの「塗る」から、進化を求められるでしょう。ものづくりのプロセスの変革に伴い、私たちも塗装以外の価値を、お客様にご提供できないかと考えています。その答えの１つが、フィルム開発なのです。

枚方市の皆さんと共に歩む

ＮＰＡＣは、なぜ枚方市に拠点を置いたのですか？

ＮＰＡＣの前身の、「日本ビー・ケミカル」が枚方に本社および製造工場を構えていたからです。もともと西日本には塗料会社や化学メーカーが多いのです。その中でも枚方市は、研究や生産に必要な広い敷地が確保できることや、高速道路を使った輸送がスムーズであることが決め手ですね。

社員の皆さんも、枚方市民が多いですね。

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ニッペパークに大型モニターを寄贈しました。

はい、多くが枚方市内に住んでいます。枚方市の発展は社員の生活環境を良くし、ひいては弊社の発展につながると信じています。その意味で、ＮＰＡＣと枚方市は、一つだと考えています。市役所の隣の公園は、2019年にネーミングライツを取得して「ニッペパーク」という愛称をつけさせていただき、ボランティアで公園内の遊具の塗装も行いました。また、日本ペイントグループは、日本ペイントマレッツという卓球チームを保有しており、枚方市に所在する小学校などに卓球台を寄贈し、選手との卓球イベントなどを通じて枚方市民の皆さんと交流を図っています。

枚方市の皆さんに私たちを知っていただきたいという思いもありますが、やはり社長として一番の思いは、社員の一人ひとりに「市に貢献している会社で、自分は働いているのだ」と誇りをもってもらいたいからです。社員が家族に自慢できる会社であること。それは必ず、会社の発展につながると考えています。そしてわが社だけでなく、市や市民の皆さんと一緒に未来に向けて発展していきたいと思っています。

ニッペパークの遊具に弊社従業員とその家族で塗装ボランティアを行いました。

西村社長が大切にしている言葉は何ですか？

無題

「Stay Hungry Staｙ Foolish」です。Apple社を創業したスティーブ・ジョブス氏が言った言葉で、直訳すると「ハングリーであれ、愚かであれ」ですね。しかしこの言葉は、頑張れ、常識を疑え、間違っても良いからという、チャレンジを促す言葉に思えます。

ロサンゼルスドジャースの大谷選手だって、10回に7回はアウトになりますが、それでも素晴らしい選手だと称えられます。ここで振り返っていただきたいのが、「皆さんは10回、打席に立ちましたか？」ということです。

10回打席に立ち、たとえ7回、8回失敗してもそれを責めない会社にしたい。そうした風土を醸成させ、よりよい方向に社会を変えていく会社へ成長していきたい。化学は世界を変えられる。そしてこの枚方から世界を変えたいと、本気で思っています。

お問い合わせ

日本ペイント・オートモーティブコーティングス株式会社

〒573-1153　大阪府枚方市招提大谷２丁目１４−１

公式ホームページ

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]]> スポンジャー工場 https://www.waza-kirara.jp/featured/2023/10/90357/ 今回の『注目の技術・製品』は大阪紳士服近代化協同組合のスポンジャー工場をクローズアップいたします。工場長の渡部真二氏にお話を伺いました。 高級スーツに使われる生地には、たいていスポンジング（縮絨・しゅくじゅう）という加工がなされます。服に仕立てる前の生地に、特殊な機械を使って十分な蒸気や熱を与えると、その後は生地が伸び縮みする心配がなくなり、縫製がやりやすくなります。つまりスポンジング加工とは 『生地を良い状態にする』 大切な工程なのです。 そのスポンジングを行う最新のスポンジャー機が、枚方の大阪紳士服近代化協同組合にあります。どのような機械なのでしょうか。 高級紳士服に欠かせない工程、スポンジングとは 大阪紳士服近代化協同組合様の工場は、何を行っているのかを教えてください。 簡単にいえば、工場に届いた生地を最適な状態にして、メーカーへ納品するまでの作業を行っています。 ロールで届いた長い生地のことを原反（げんたん）、あらかじめ服1着分ずつ裁断された生地を着分（ちゃくぶん）と言います。それらが日本国内やヨーロッパなどの海外から、ここに届きます。 各地から届いた生地に、キズや汚れがないか検反（けんたん）し、スポンジング（縮絨）をしてから巻き取り、畳んで、指定された各メーカーや工場へ納品します。 スポンジング加工というのは、高級スーツには欠かせない工程なのでしょうか。 欠かせません。あらかじめ、生地のストレスを取り除くことで『生地の状態を整え、良い状態にする』と考えてください。 スポンジングをした生地で作った服は、型崩れしにくく、長くご愛用いただけます。スポンジングされていないと、その後の縫製や裁断、プレスの段階で縮み、服になる前にサイズにばらつきが出る恐れがあります。また製品になりお客様が洗濯したあとに寸法が変わって、「どないもならん」といったことになりかねません。 スポンジングは必要不可欠な作業なのです。 大阪紳士服近代化協同組合 スポンジャー工場長　渡部 真二 氏 やはり「高級」とされる服の生地には、ひと手間かかっているのですね。 今はスポンジングされていないような安価な服が、大量生産される時代になりました。 しかしその中でも、自分にピッタリ合う自分だけのスーツを持ちたい、という人は一定数おられます。そうした方々のための高級スーツには、スポンジング加工が施されています。 日本で唯一、1台で多機能、最新のスポンジャー機の導入 旧3台のスポンジャー機を1台にまとめたと、お聞きしました。 2020年1月に最新のスポンジャー機を導入しました。 実はそれまで、役割の異なるスポンジャー機を3台置いていました。生地ごとにウール用のマシーン、綿やポリエステル用（非ウール）のマシーン、そしてオーダースーツ用のマシーンです。 以前は灯油を使っており環境の問題も気になっていました。また、データを取ることで必要以上の蒸気を使用してエネルギーをロスしていることがわかってきました。 そこで、新たに1台で3つの機能を持たせたマシーンを、大阪の直本工業様と共に開発しました。 結果、環境にやさしい、かつ長年にわたり蓄積してきたノウハウを集約したマシーンを稼働させることができました。 最新のスポンジャー機の特徴を教えてください。 投入口を工夫して、原反でも着分でもすぐに投入でき、多品種少量生産に対応できるようになっております。 機能面では、生地ごとのスポンジング仕様を予め登録しておき、1台で全ての生地の種類が加工でき、また少ない量の蒸気を生地全体に十分浸透させ、さらに最新ミスト機能により高度な水分吸湿コントロールができるようになりました。 機械そのものが少しコンパクトになったので、操作する人間も少ない動作で済んでいます。 最新スポンジャー機の動画 ずいぶん便利になりましたね！ 大阪紳士服近代化協同組合に所属の近隣企業様から頼まれた着分は、その日のうちに加工を完了させて納品するようにしています。最新のスポンジャー機になってからは、従業員の負担も減り助かっています。 稼働にかかる燃料はガスなのでCO2の排出量の削減になりますし、機械を導入したのと同じタイミングで、工場の冷暖房設備を最新のものにし、また照明をLEDに替え、省エネにも取り組みました。 コロナを経て、社員の意識と働き方が変わった 現在工場では何人が働いていますか？ 工場長の私を入れて、11名です。 どうやってコロナを乗り越えてこられましたか？ コロナ禍では国からの助成金をいただき、従業員を2班に分けて、それぞれに隔日出勤してもらいました。 また、少ない従業員たちには、役割を増やすことにチャレンジしてもらいました。それまで1人１工程だけ担当していたのですが、その前後の工程までやれるように指導したのです。 コロナ禍で仕事が少なくなったとはいえ、オーダースーツの需要は伸びていましたので、おかげで着分の仕事は、予想より落ち込みませんでした。とは言うものの、少ない人数でスピーディに全工程をこなさねばならず、より一層の段取りとチームワークが要求されました。 従業員に、何か変化はありましたか？ 協調性が芽生えました。また、自分の仕事が次の工程でこういう風に役立つなど少しずつ全体像をつかむことで、仕事をより自分事としてとらえるようになったのでしょう。積極的に取り組んでもらえるようになったと感じています。 現在はコロナもおさまり、コロナ前の入荷数に近づいてきて全員出勤しておりますが、今では病気などで欠員が出ても、仕事が滞りなく回るようになりました。従業員のマインドに、良いように影響したと喜んでいます。 毎日の目標も設定するようになったそうですね。 日々の目標をきちんと意識すると同時に、その日その日で急ぎものの投入もありますので、フレキシブルに対応するように心がけております。 ITシステムを導入、作業の「効率化」「見える化」にも成功 北大阪商工会議所様が、作業の効率化をお手伝いしたシステムがあるそうですね。 2022年11月から、当工場に反物を入れていただく得意先様との間で、反物の入出荷状況をクラウド上で共有できるようにしました。 すると例えば、今日は着分50枚入れる予定だというのが予めパソコン上で分かるので、早めに段取りができます。また反物が工場に着いた時には、得意先様が入力した反物の詳細データをパソコン上で確認できるため、スピーディに仕分けができます。 今までは伝票ごとの管理で、伝票の反物が揃うまで次の工程に進めなかったのですが、システムで1反ずつの管理をできるようにしたので、次の工程に進む時間を大幅に短縮できています。 作業効率もアップし、得意先様にも良い効果が出ていると。 得意先様に反物の情報を登録していただくことにより、反物が入荷したら、すぐに作業にかかれるようになりました。 また得意先様からも、自分たちが預けた反物がどうなっているか、自社のパソコンで工程を確認できます。それまでは、わざわざ当工場に連絡し、確認しておられましたから、その手間がなくなり、得意先様でもメリットを感じていただいてます。 お互い、作業の見える化ですね。 導入に当たっては、得意先様にデータ入力をお願いすることになりましたが、それだけの価値はあったと思っています。 日本に1台しかないスポンジャー機が、ここ枚方に 今後の展開を、どう考えておられますか。 当工場は大手アパレルメーカー様からの検反スポンジングを引き受けるにあたって、確かな長年培ってきた技術とノウハウを持っていると自負しています。 ただし服は季節ものなので、どうしても繁忙期と閑散期があります。春と秋の閑散期を何で埋めるかは、これからも引き続き課題です。 その課題解決の１つとして、スポンジャー機の魅力をより広く知っていただき、得意先様を増やしたいと思っています。 これまで難しいとされていた素材や、さまざまな素材の生地に対応できますし、最新のミスト技術を備えているので「生地を最大限、縮めたい」といったご要望にもお応えできます。 主にスポンジング（縮絨）のことを申しましたが、検反の能力も充分に兼ね備えておりますので、検反の業務にも力を入れたいと思います。 どうしても企業名に紳士服と付いているため紳士服だけを取り扱っているようにイメージされますが、レディースメーカー様との取引もありますので、レディースの得意先様の開拓にも力を入れていきたいと思います。 国内のスポンジャー工場は減り続けているそうですから、貴重ですね。 国内の縫製工場が減少するのに合わせるように国内のスポンジャー工場は減ってきました。今、大きなスポンジャー設備を備えた工場は全国に私どものところを含めて4カ所ぐらいではないかと思います。 長年培ってきたノウハウを集積した最新スポンジングマシーンを是非ともご覧になってください。 ご相談にも応じますので、ぜひ当工場のスポンジング加工を試してみてください。 そしてここ枚方に、日本に1台しかない特別な機械があるのだということを、ぜひ知っていただきたいと思います。 お問い合わせ 大阪紳士服近代化協同組合 スポンジャー工場 〒573-0164　大阪府枚方市長尾谷町1丁目103-2 公式ホームページ 2023-10-04T10:20:00+09:00

日本で唯一のスポンジャー機が枚方に！日本の高級紳士服を支える欠かせぬ工程とは？

今回の『注目の技術・製品』は大阪紳士服近代化協同組合のスポンジャー工場をクローズアップいたします。工場長の渡部真二氏にお話を伺いました。

高級スーツに使われる生地には、たいていスポンジング（縮絨・しゅくじゅう）という加工がなされます。服に仕立てる前の生地に、特殊な機械を使って十分な蒸気や熱を与えると、その後は生地が伸び縮みする心配がなくなり、縫製がやりやすくなります。つまりスポンジング加工とは 『生地を良い状態にする』 大切な工程なのです。

そのスポンジングを行う最新のスポンジャー機が、枚方の大阪紳士服近代化協同組合にあります。どのような機械なのでしょうか。

高級紳士服に欠かせない工程、スポンジングとは

大阪紳士服近代化協同組合様の工場は、何を行っているのかを教えてください。

簡単にいえば、工場に届いた生地を最適な状態にして、メーカーへ納品するまでの作業を行っています。

ロールで届いた長い生地のことを原反（げんたん）、あらかじめ服1着分ずつ裁断された生地を着分（ちゃくぶん）と言います。それらが日本国内やヨーロッパなどの海外から、ここに届きます。

各地から届いた生地に、キズや汚れがないか検反（けんたん）し、スポンジング（縮絨）をしてから巻き取り、畳んで、指定された各メーカーや工場へ納品します。

スポンジング加工というのは、高級スーツには欠かせない工程なのでしょうか。

欠かせません。あらかじめ、生地のストレスを取り除くことで『生地の状態を整え、良い状態にする』と考えてください。

スポンジングをした生地で作った服は、型崩れしにくく、長くご愛用いただけます。スポンジングされていないと、その後の縫製や裁断、プレスの段階で縮み、服になる前にサイズにばらつきが出る恐れがあります。また製品になりお客様が洗濯したあとに寸法が変わって、「どないもならん」といったことになりかねません。

スポンジングは必要不可欠な作業なのです。

大阪紳士服近代化協同組合 スポンジャー工場長　渡部 真二 氏

やはり「高級」とされる服の生地には、ひと手間かかっているのですね。

今はスポンジングされていないような安価な服が、大量生産される時代になりました。
しかしその中でも、自分にピッタリ合う自分だけのスーツを持ちたい、という人は一定数おられます。そうした方々のための高級スーツには、スポンジング加工が施されています。

日本で唯一、1台で多機能、最新のスポンジャー機の導入

旧3台のスポンジャー機を1台にまとめたと、お聞きしました。

2020年1月に最新のスポンジャー機を導入しました。

実はそれまで、役割の異なるスポンジャー機を3台置いていました。生地ごとにウール用のマシーン、綿やポリエステル用（非ウール）のマシーン、そしてオーダースーツ用のマシーンです。

以前は灯油を使っており環境の問題も気になっていました。また、データを取ることで必要以上の蒸気を使用してエネルギーをロスしていることがわかってきました。

そこで、新たに1台で3つの機能を持たせたマシーンを、大阪の直本工業様と共に開発しました。

結果、環境にやさしい、かつ長年にわたり蓄積してきたノウハウを集約したマシーンを稼働させることができました。

最新のスポンジャー機の特徴を教えてください。

投入口を工夫して、原反でも着分でもすぐに投入でき、多品種少量生産に対応できるようになっております。

機能面では、生地ごとのスポンジング仕様を予め登録しておき、1台で全ての生地の種類が加工でき、また少ない量の蒸気を生地全体に十分浸透させ、さらに最新ミスト機能により高度な水分吸湿コントロールができるようになりました。

機械そのものが少しコンパクトになったので、操作する人間も少ない動作で済んでいます。

最新スポンジャー機の動画

ずいぶん便利になりましたね！

大阪紳士服近代化協同組合に所属の近隣企業様から頼まれた着分は、その日のうちに加工を完了させて納品するようにしています。最新のスポンジャー機になってからは、従業員の負担も減り助かっています。

稼働にかかる燃料はガスなのでCO2の排出量の削減になりますし、機械を導入したのと同じタイミングで、工場の冷暖房設備を最新のものにし、また照明をLEDに替え、省エネにも取り組みました。

コロナを経て、社員の意識と働き方が変わった

現在工場では何人が働いていますか？

工場長の私を入れて、11名です。

どうやってコロナを乗り越えてこられましたか？

コロナ禍では国からの助成金をいただき、従業員を2班に分けて、それぞれに隔日出勤してもらいました。

また、少ない従業員たちには、役割を増やすことにチャレンジしてもらいました。それまで1人１工程だけ担当していたのですが、その前後の工程までやれるように指導したのです。

コロナ禍で仕事が少なくなったとはいえ、オーダースーツの需要は伸びていましたので、おかげで着分の仕事は、予想より落ち込みませんでした。とは言うものの、少ない人数でスピーディに全工程をこなさねばならず、より一層の段取りとチームワークが要求されました。

従業員に、何か変化はありましたか？

協調性が芽生えました。また、自分の仕事が次の工程でこういう風に役立つなど少しずつ全体像をつかむことで、仕事をより自分事としてとらえるようになったのでしょう。積極的に取り組んでもらえるようになったと感じています。

現在はコロナもおさまり、コロナ前の入荷数に近づいてきて全員出勤しておりますが、今では病気などで欠員が出ても、仕事が滞りなく回るようになりました。従業員のマインドに、良いように影響したと喜んでいます。

毎日の目標も設定するようになったそうですね。

日々の目標をきちんと意識すると同時に、その日その日で急ぎものの投入もありますので、フレキシブルに対応するように心がけております。

ITシステムを導入、作業の「効率化」「見える化」にも成功

北大阪商工会議所様が、作業の効率化をお手伝いしたシステムがあるそうですね。

2022年11月から、当工場に反物を入れていただく得意先様との間で、反物の入出荷状況をクラウド上で共有できるようにしました。

すると例えば、今日は着分50枚入れる予定だというのが予めパソコン上で分かるので、早めに段取りができます。また反物が工場に着いた時には、得意先様が入力した反物の詳細データをパソコン上で確認できるため、スピーディに仕分けができます。

今までは伝票ごとの管理で、伝票の反物が揃うまで次の工程に進めなかったのですが、システムで1反ずつの管理をできるようにしたので、次の工程に進む時間を大幅に短縮できています。

作業効率もアップし、得意先様にも良い効果が出ていると。

得意先様に反物の情報を登録していただくことにより、反物が入荷したら、すぐに作業にかかれるようになりました。

また得意先様からも、自分たちが預けた反物がどうなっているか、自社のパソコンで工程を確認できます。それまでは、わざわざ当工場に連絡し、確認しておられましたから、その手間がなくなり、得意先様でもメリットを感じていただいてます。

お互い、作業の見える化ですね。

導入に当たっては、得意先様にデータ入力をお願いすることになりましたが、それだけの価値はあったと思っています。

日本に1台しかないスポンジャー機が、ここ枚方に

今後の展開を、どう考えておられますか。

当工場は大手アパレルメーカー様からの検反スポンジングを引き受けるにあたって、確かな長年培ってきた技術とノウハウを持っていると自負しています。

ただし服は季節ものなので、どうしても繁忙期と閑散期があります。春と秋の閑散期を何で埋めるかは、これからも引き続き課題です。

その課題解決の１つとして、スポンジャー機の魅力をより広く知っていただき、得意先様を増やしたいと思っています。

これまで難しいとされていた素材や、さまざまな素材の生地に対応できますし、最新のミスト技術を備えているので「生地を最大限、縮めたい」といったご要望にもお応えできます。

主にスポンジング（縮絨）のことを申しましたが、検反の能力も充分に兼ね備えておりますので、検反の業務にも力を入れたいと思います。
どうしても企業名に紳士服と付いているため紳士服だけを取り扱っているようにイメージされますが、レディースメーカー様との取引もありますので、レディースの得意先様の開拓にも力を入れていきたいと思います。

国内のスポンジャー工場は減り続けているそうですから、貴重ですね。

国内の縫製工場が減少するのに合わせるように国内のスポンジャー工場は減ってきました。今、大きなスポンジャー設備を備えた工場は全国に私どものところを含めて4カ所ぐらいではないかと思います。

長年培ってきたノウハウを集積した最新スポンジングマシーンを是非ともご覧になってください。

ご相談にも応じますので、ぜひ当工場のスポンジング加工を試してみてください。

そしてここ枚方に、日本に1台しかない特別な機械があるのだということを、ぜひ知っていただきたいと思います。

お問い合わせ

大阪紳士服近代化協同組合 スポンジャー工場

〒573-0164　大阪府枚方市長尾谷町1丁目103-2

公式ホームページ

]]> 藤井米穀店 https://www.waza-kirara.jp/featured/2019/11/89994/ 「河内素麺」づくりの技と心を受け継ぐ、枚方でただ１軒の挑戦　　藤井米穀店 今回の『注目の技術・製品』は枚方で江戸時代から続いている「河内素麺」づくりを受け継いでいる、藤井米穀店をクローズアップいたします。「変えない」ことが、新しい価値を生む。 枚方で江戸時代から続いている「河内素麺」づくりが絶えようとした中で、津田の米穀店五代目店主、藤井繁雄さんが２２年前に受け継ぎました。その日の気温や湿度に合わせて、職人の勘を頼りに塩加減を調整し、自然の中で生きている生地と対話を繰り返しながら仕上げていくのが、河内素麺です。ロボット・AI等の先進技術を取り入れた現代の製造業とは真逆の手間暇かけた技法で、頑なに昔ながらの素麺づくりを行っています。津田の地で磨かれた細く白き輝きは「瑞穂の糸」と冠せられ、ものづくりの心を宿して現代に語りかけているかのようです。そして、枚方でただ１軒だけの河内素麺づくりは、次世代へのバトンタッチという大きな課題とも直面しています。 一度途絶えたら二度と蘇らない。だからこそ伝統の技法を守りたい。 「コンチキチン♪」と、祇園祭のお囃子の音が聞こえてくる７月になると、京都の料亭では「祇園祭になかったらあかんのは、鱧と河内素麺や」と言われていたそうです。しかし、残念なことに、今は京都の料亭に卸していた河内素麺の製造所がなくなり、つながりが途切れてしまい、京都の夏の風物詩としての役割も風化してしまいました。現在では、河内素麺を製造しているのは、ただ一軒だけとなっています。津田で明治時代から続く藤井米穀店の五代目店主、藤井繁雄さんが継承されています。河内素麺づくりの地域で生まれ育った藤井さんが、本業ではない素麺づくりの「後継者への危機」を感じて、“２人の師匠”に習い始めたのがきっかけでした。河内素麺の起源は定かではありませんが、１７世紀後半に大和国三輪から持ち帰った寒中素麺製造法が津田一帯の農家に伝わったのが始めとされ、１８世紀後半に津田村の山下政右衛門氏を中心として素麺業が広められていったそうです。河内素麺は「河内の糸」とも評されて、麺は白くて細くコシがあり上級品として近畿一円で重宝されていました。明治から大正にかけては１００軒を超える製造所があり、主に農家での副業として作られ、枚方を代表する産業として栄えていました。その後、幾度かの危機を乗り越えてきた枚方の素麺業ですが、第二次世界大戦での小麦粉不足や人手不足などにより、大規模な製造所から廃業を迎え、兼業農家が生き残ってきました。 素麺づくりで大切なのは、 その日の気温、湿度、天候を五感で感じること。 素麺づくりのシーズンは、１１月から翌年３月ぐらいまで。お天気次第で、３分の１は雨で製造できません。原料投入から箱詰めまでは２日工程で行いますが、それをワンシーズンで５０回くらい繰り返します。原料は、小麦粉と水と塩です。あとは、麺が乾かないように、表面にコーティングするための綿実油です。では、１日目を覗いてみましょう。朝４時半くらいから始めます。朝の気温と湿度に合わせて塩加減を微妙に変えていきます。この配合を間違えると、麺は延びなかったりします。 こねた生地はビール瓶くらいの太い麺にして、いくつもの種類の違う器械に通して、ひたすら延ばして、延ばして細くしていきます。小指くらいの太さになったのをさらに狭くしたローラーに通します。そこから出てきた麺を２本の細い金属棒に掛けるように巻きつけていきます。そこで、試し引きをする小引作業が入ります。試し引きをしておかないと、翌日、麺が伸びなくなるのです。ここまで、数工程をかけてきましたが、１工程が終わる毎に２時間くらい麺を寝かします。それをしないと、麺が熟成されず延びていかないからです。寒い日は２時間半とか、暖かい日は2時間弱といった具合です。毎日、その感覚が違います。麺と対話しながら勘を働かせるしかありません。「習うより慣れろ」と、師匠から教えられました。そして、１日目の最後に長持のような木の箱（「風呂」と呼ぶことも）に入れて、麺を一晩寝かして熟成させます。 麺と対話しながら、切れないよう手加減して延ばします。 さて、２日目です。一晩熟成させたあと、麺を長く延ばして細くしていきます。この作業には手加減が必要です。麺の状態は毎回違うので、器械で一本調子に延ばせば、簡単に切れてしまうことがあります。職人の手でやれば、「切れそう」と思ったら手加減して延ばせます。麺はまちがいなく生きています。常に生地の状態を見て、対話しながらやらないとだめなんです。そして、最後の段階の「門干し（かどぼし）」作業。いわゆる野外で乾燥させる「天日干し」のことです。ここでは器械乾燥は一切せず、１００％天日干しで乾かすので、５、６時間はかかります。 天日干しが始まると、徐々に麺は乾きながら縮んでいきます。放っておくと千切れるので、麺の張り具合を確認しながら少しずつ器械を低くして緩めていきます。この作業には誰かが付きっきりになります。素麺づくりには、１日目と２日目では真逆のことが要求されます。１日目は乾燥させないようにして延ばしていきます。逆に、２日目は早く乾かさないといけません。自然の天候が頼りの素麺づくりのむずかしさはそこにあります。 時代に逆らった素麺づくりを、次世代につなげていくために。 昔から伝わる技法どおりに素麺づくりを行うことが、こだわりです。効率化を図り、機械化し過ぎて素麺を作れば、河内素麺じゃなくなってしまいます。それだけに河内素麺づくりには、ものづくりの心が宿っているのではないでしょうか。自然と対話しながら人間の感覚がものをいう手仕事なので、難しいところはありますが、伝統をひっくるめて昔のまま受け継ぐことの大切さが感じられます。それをまた次世代に伝えていかなければなりません。藤井さんは後継者づくりのむずかしさを語っていただきました。「誰かが継いでくれたら、ベスト。誰かにバトンタッチしていかなければ、僕が継いだ意味がなくなります。でも現状では、素麺づくりだけでは生活を支えられないのが、課題です。専業ではむずかしい。何か別の仕事を持ってないと」。 「志して来てくれるのはいいのですが、商品が売れなかったら、どうしようもない。後継者になる人には、作った素麺が売れるルートが必要です。売れる安心感がないとむずかしい。販路を広げるためには、宣伝というか、伝えていく必要があります」。また、手作業が多い河内素麺づくりの作業には、最低でも２人必要です。１人で後継志望をしても、実作業ができないので注意してくださいとのことです。かつては、枚方の産業を支えていた河内素麺づくり。後継者づくりのためにも、河内素麺の魅力を枚方の人たちにも知ってもらえるよう、もっと分かりやすく「伝える」ことは必要かもしれません。手塩にかけて作った麺はどこにも負けないくらい、美味しい素麺です。この枚方の地で受け継がれてきた貴重な素麺づくりを継承するために、より多くの人に関心を持ってもらうことが望まれます。 お問い合わせ先 ■藤井米穀店〒573-0126 大阪府枚方市津田西町２丁目２７−６TEL:072-858-1031 2019-11-20T18:05:00+09:00 「河内素麺」づくりの技と心を受け継ぐ、枚方でただ１軒の挑戦　　藤井米穀店

今回の『注目の技術・製品』は枚方で江戸時代から続いている「河内素麺」づくりを受け継いでいる、藤井米穀店をクローズアップいたします。

「変えない」ことが、新しい価値を生む。

枚方で江戸時代から続いている「河内素麺」づくりが絶えようとした中で、津田の米穀店五代目店主、藤井繁雄さんが２２年前に受け継ぎました。その日の気温や湿度に合わせて、職人の勘を頼りに塩加減を調整し、自然の中で生きている生地と対話を繰り返しながら仕上げていくのが、河内素麺です。

ロボット・AI等の先進技術を取り入れた現代の製造業とは真逆の手間暇かけた技法で、頑なに昔ながらの素麺づくりを行っています。津田の地で磨かれた細く白き輝きは「瑞穂の糸」と冠せられ、ものづくりの心を宿して現代に語りかけているかのようです。そして、枚方でただ１軒だけの河内素麺づくりは、次世代へのバトンタッチという大きな課題とも直面しています。

一度途絶えたら二度と蘇らない。だからこそ伝統の技法を守りたい。

「コンチキチン♪」と、祇園祭のお囃子の音が聞こえてくる７月になると、京都の料亭では「祇園祭になかったらあかんのは、鱧と河内素麺や」と言われていたそうです。しかし、残念なことに、今は京都の料亭に卸していた河内素麺の製造所がなくなり、つながりが途切れてしまい、京都の夏の風物詩としての役割も風化してしまいました。

現在では、河内素麺を製造しているのは、ただ一軒だけとなっています。津田で明治時代から続く藤井米穀店の五代目店主、藤井繁雄さんが継承されています。河内素麺づくりの地域で生まれ育った藤井さんが、本業ではない素麺づくりの「後継者への危機」を感じて、“２人の師匠”に習い始めたのがきっかけでした。

河内素麺の起源は定かではありませんが、１７世紀後半に大和国三輪から持ち帰った寒中素麺製造法が津田一帯の農家に伝わったのが始めとされ、１８世紀後半に津田村の山下政右衛門氏を中心として素麺業が広められていったそうです。

河内素麺は「河内の糸」とも評されて、麺は白くて細くコシがあり上級品として近畿一円で重宝されていました。明治から大正にかけては１００軒を超える製造所があり、主に農家での副業として作られ、枚方を代表する産業として栄えていました。

その後、幾度かの危機を乗り越えてきた枚方の素麺業ですが、第二次世界大戦での小麦粉不足や人手不足などにより、大規模な製造所から廃業を迎え、兼業農家が生き残ってきました。

素麺づくりで大切なのは、 その日の気温、湿度、天候を五感で感じること。

素麺づくりのシーズンは、１１月から翌年３月ぐらいまで。お天気次第で、３分の１は雨で製造できません。原料投入から箱詰めまでは２日工程で行いますが、それをワンシーズンで５０回くらい繰り返します。原料は、小麦粉と水と塩です。あとは、麺が乾かないように、表面にコーティングするための綿実油です。

では、１日目を覗いてみましょう。

朝４時半くらいから始めます。朝の気温と湿度に合わせて塩加減を微妙に変えていきます。この配合を間違えると、麺は延びなかったりします。

こねた生地はビール瓶くらいの太い麺にして、いくつもの種類の違う器械に通して、ひたすら延ばして、延ばして細くしていきます。小指くらいの太さになったのをさらに狭くしたローラーに通します。そこから出てきた麺を２本の細い金属棒に掛けるように巻きつけていきます。そこで、試し引きをする小引作業が入ります。試し引きをしておかないと、翌日、麺が伸びなくなるのです。

ここまで、数工程をかけてきましたが、１工程が終わる毎に２時間くらい麺を寝かします。それをしないと、麺が熟成されず延びていかないからです。寒い日は２時間半とか、暖かい日は2時間弱といった具合です。毎日、その感覚が違います。麺と対話しながら勘を働かせるしかありません。「習うより慣れろ」と、師匠から教えられました。

そして、１日目の最後に長持のような木の箱（「風呂」と呼ぶことも）に入れて、麺を一晩寝かして熟成させます。

麺と対話しながら、切れないよう手加減して延ばします。

さて、２日目です。一晩熟成させたあと、麺を長く延ばして細くしていきます。この作業には手加減が必要です。麺の状態は毎回違うので、器械で一本調子に延ばせば、簡単に切れてしまうことがあります。職人の手でやれば、「切れそう」と思ったら手加減して延ばせます。麺はまちがいなく生きています。常に生地の状態を見て、対話しながらやらないとだめなんです。

そして、最後の段階の「門干し（かどぼし）」作業。いわゆる野外で乾燥させる「天日干し」のことです。ここでは器械乾燥は一切せず、１００％天日干しで乾かすので、５、６時間はかかります。

天日干しが始まると、徐々に麺は乾きながら縮んでいきます。放っておくと千切れるので、麺の張り具合を確認しながら少しずつ器械を低くして緩めていきます。この作業には誰かが付きっきりになります。

素麺づくりには、１日目と２日目では真逆のことが要求されます。１日目は乾燥させないようにして延ばしていきます。逆に、２日目は早く乾かさないといけません。自然の天候が頼りの素麺づくりのむずかしさはそこにあります。

時代に逆らった素麺づくりを、次世代につなげていくために。

昔から伝わる技法どおりに素麺づくりを行うことが、こだわりです。効率化を図り、機械化し過ぎて素麺を作れば、河内素麺じゃなくなってしまいます。それだけに河内素麺づくりには、ものづくりの心が宿っているのではないでしょうか。自然と対話しながら人間の感覚がものをいう手仕事なので、難しいところはありますが、伝統をひっくるめて昔のまま受け継ぐことの大切さが感じられます。それをまた次世代に伝えていかなければなりません。

藤井さんは後継者づくりのむずかしさを語っていただきました。

「誰かが継いでくれたら、ベスト。誰かにバトンタッチしていかなければ、僕が継いだ意味がなくなります。でも現状では、素麺づくりだけでは生活を支えられないのが、課題です。専業ではむずかしい。何か別の仕事を持ってないと」。

「志して来てくれるのはいいのですが、商品が売れなかったら、どうしようもない。後継者になる人には、作った素麺が売れるルートが必要です。売れる安心感がないとむずかしい。販路を広げるためには、宣伝というか、伝えていく必要があります」。

また、手作業が多い河内素麺づくりの作業には、最低でも２人必要です。１人で後継志望をしても、実作業ができないので注意してくださいとのことです。かつては、枚方の産業を支えていた河内素麺づくり。後継者づくりのためにも、河内素麺の魅力を枚方の人たちにも知ってもらえるよう、もっと分かりやすく「伝える」ことは必要かもしれません。

手塩にかけて作った麺はどこにも負けないくらい、美味しい素麺です。この枚方の地で受け継がれてきた貴重な素麺づくりを継承するために、より多くの人に関心を持ってもらうことが望まれます。

お問い合わせ先

■藤井米穀店
〒573-0126 大阪府枚方市津田西町２丁目２７−６
TEL:072-858-1031

]]> 太一工業株式会社 https://www.waza-kirara.jp/featured/2017/03/89993/ 「一畳オフィス」で提案するこれからのIoT社会での働き方　太一工業株式会社枚方東部・春日野を中心に自然発生的に集まった40社・約1,400人が働く町、枚方東部企業団地。そこには多種多様な業種がさまざまな製品を生産しています。今回は2017年2月に「一畳オフィス」を発売された太一工業株式会社をクローズアップいたします。「一畳オフィス」とは？ 太一工業のメインは医療用・食品用・酒類用樹脂キャップの製造 必要なものは自分の身の回りに置くという人間の習慣を利用して、フロアの中に畳一枚分の空間を作り、その中でほとんどの作業を可能とするオフィススペースです。「コ」の字形のレイアウトで構成。天井は室内の照明を利用するためスリット状に。必要に応じてスクリーンカーテンで視界を区切ることも容易で、パネルで区切れば遮音も可能なパーソナルオフィス空間です。太一工業株式会社は昭和31年に東淀川区で創業しました。材木関連の会社から独立した初代社長が、材木と関係のある仕事ということで原料に木の粉を用いるコルクの製造を始めました。輸入コルク材の高騰や消費者ニーズの変遷により樹脂製品に移行し、現在は日本酒といった酒類の蓋や王冠用ポリキャップ、食品や薬品のキャップや小型容器などを製造しています。樹脂キャップ製造会社がなぜ「一畳オフィス」を製造することになったのか。太一工業株式会社で技術主任を担当されている毛利公勅さんに聞きました。 樹脂キャップ製造会社がなぜ「一畳オフィス」を？ 技術主任兼業務主任 毛利 公勅 さん 「それは私自身の経歴と大いに関係があります」毛利さんは以前オフィス家具メーカーで研究員のお仕事をされていました。「オフィス家具を作る」という大枠の中で、そもそも人が仕事をするのに大事なものは何か。仕事の能率を上げるにはどうすればいいのか。ずっと研究していたそうです。「神戸大学の大学院に社会人をしながら2年間国内留学をしていました。当時、安藤先生という方がいらしたのですが、その方の元で研究をさせていただきました。ゼミでは1981年に最高裁判決が出た大阪空港の騒音問題を研究するなど、主に音環境が人間に与える要素といったものを勉強していました」神戸大学・大学院の自然科学研究科で建築音響を学んだ毛利さんは騒音が人間の脳にどのような影響を及ぼすのかをライフワークとして追及していくことになります。 「人間の脳って左右があって、それぞれ右脳・左脳と言うんですけど、その二つは違う作業を分担しているんですよ。右脳は図形や地図を見るなど、そして左脳は計算とか言語などと言われています。『計算する』『図形を認識する』という単純な作業に音を流したら脳にはどのような影響が出るのか。安藤教授の論文に、被験者に対してそれぞれのタスクに音楽と航空機騒音を流すという実験があります。そしたら、右脳の作業をする時には音楽は特に影響はなかったんですが、航空機騒音は如実に作業低下が起きました。左脳の作業時には逆に航空機騒音は特に影響が出ず、音楽の方が作業能率を低下させたんですよ」 脳の情報処理に対する環境音の干渉モデル もちろんそれはすべての人間に当てはまるわけではなく、個人差もあるそうです。左脳を使うと言われる計算に関しても、珠算1級2級ほどになると頭の中でそろばんをイメージし、右脳で計算結果を導き出すと言います。毛利さんはこういった研究をしていく中で、各人が作業内容によって環境を自分で選べるようにならないか、という考えに至りました。当時、オフィス家具メーカーに勤務していた毛利さんはストレスフリーなオフィス環境を実現する家具を開発することになります。広いフロアの中で自分だけのオフィス環境を実現するには、個室空間が必要となります。そして業務のほとんどをそのスペースの中で補えるようにしよう。そして「コ」の字形天板を導入することで作業に応じて天板の使い分けを促そうとしたわけです。 理想のオフィスを商品化するために 「最初のプロトタイプは音環境の静粛性にこだわったこともあり、かなり大きく、また独立した簡易な空調機を備えていました。デザインも海外デザイナーに入ってもらったこともあり、結構な費用をかけることができました。おかげさまで2001年の展示会は好評でした」しかし、プロトタイプは実験的に数台販売したけど、量産体制にはなりませんでした。時期尚早だったのかもしれません。組織の歯車として動く中で、オフィス家具メーカーの限界を感じた毛利さんはいったんこの製品化を断念することになります。 この形に辿りつくまで試行錯誤の連続だったといいます 「大学院で騒音のことを研究していくうちに、防音材に興味が出てきました。声をかけていただいたってこともあるんですが、オフィス家具メーカーを辞めまして、外資系の自動車部品メーカーで防音材の研究員になったんです。ただ、リーマンショックの影響からか、日本支社がなくなることとなりましてね。私自身が樹脂成形の資格を持っていたのもあって、太一工業株式会社に入社することとなりました。2010年のことです。樹脂についてはある程度分かるつもりでしたし、自動車部品メーカーの研究員をしていた時も防音材に絡めてプラスチック部材には関わっていましたのでね」」大学では化学を専攻していた毛利さん。オフィス家具メーカーでの採用も材料開発部署だったそうです。家具と言ってもここ近年はデザイン的自由度が高い樹脂を取り入れた製品が年々増えていることもあって、毛利さんは樹脂成形に関して深い知識と高い意識を持っていました。 太一工業で理想のオフィスを商品化しよう 太一工業株式会社では現場管理に加えて、クライアントからの開発依頼への対応などを担当している毛利さん。それらの業務に加えて、これまで太一工業株式会社とは無縁だった新ジャンルへの開拓も任されています。「当社では日本酒のキャップなどがメインの商材となるのですが、ご承知の通り、世界での日本酒ブームがあるとは言え、全体的にみると日本酒関連の注文は右肩下がりとなっています。これから当社が生き延びるためには何をすればいいんだろう。社内でアイディアを出し合ったり、いろんな試作品を作ったりしました。ただどれも販路を開拓することが難しかったんですね」 これまでに培った樹脂成形技術を用いて、家庭菜園用のプランタを開発したり、その延長上でクレソンといったサラダに使えそうな野菜を栽培できるキット一式を開発したり。おおよそ二年ほどいろいろこねくりまわしたと毛利さんは言います。「結局、今の生産ラインや取引業者への影響などを極力少なくするためには、自分たちが開発者となって生産は他社でやってもらうのがベターだろうってことになったのです。それなら太一工業とは縁もゆかりもないことをやってみようじゃないか、と。なら、自分が過去に商品化できなかった仕事にもう一度チャレンジしてみたいと思ったのです。幸い、大阪府下なら当社の自社便が使えます。設置も自分たちでできますし」 「一畳オフィス」いよいよ販売へ 天板には反りに強いMDFを採用 過去に製作したプロトタイプを既製品として売り出すためにいくつかこだわった点があったと毛利さんは言います。「以前に展示会用に作ったプロトタイプはコンピュータースクールが購入されました。自社フロア内に防音機能を持った小さなスタジオを設置して、そこで自社の教材を作りたいとのことでね。なのでサイズもパーソナルスペースとしては比較的大きく、お値段も結構したんです。ただ、今回売り出す『一畳オフィス』はスペースも機能もミニマムであることにこだわりました。なるべく価格を抑えて、あとはクライアントの要望に合わせていろいろカスタマイズしやすい作りにしています。 用途に合わせてさまざまなスクリーンカーテンが選択可能 過去のプロトタイプは『コ』の字形天板三方向すべてが大きかったのです。こうなると真ん中の天板にパソコンを置いて、残りの天板は物置のようになってしまいました。そこで真ん中の天板を極力小さくしています。こうすることで、向かい合う二つの天板を作業に応じて使い分ける動機づけとしました。またプロトタイプは大きくて一般家庭に置けませんでしたので、一畳のスペースにすべてまとめられるように見直しました。お部屋の窓際で自然光を利用できるように、また照明の明かりを利用できるように、基本は高さ1.8メートルの四本柱をメインにスリット状の作りです。壁として使用するスクリーンの素材やパネル、天井天板など、さまざまな点でクライアントの意向を汲める仕様となっています。素材に関して柱はコストと強度で定評がある米松を使用。天板素材にはMDFという合板を使用しています。MDFは加工性が良く強度もあり、長年使用していても反りにくいというメリットがあります。もちろんコスト面でもベストチョイスと言えるでしょう。また、MDFは廃材を利用していますのでエコだと言えます。施工については二人の人員で一時間以内に納まります。重量についても大人一人分程度の重さなので、レイアウト変更も可能です」 「一畳オフィス」が狙うターゲット層は？ 「今、定年退職したけど年金受給までに何年かタイムラグが生じるケースが増えてきています。年金を受給できるまでに何か新しい事業をしたいけど、事務所を立ち上げるまでは難しい。でも、家の中ではオンとオフの区切りをつけるのが難しい。そういう人たちに設置してほしいと思っています。また、自分だけの書斎がほしいという人にも『一畳オフィス』はいいと思います。あと、テレワークで働いている人たちですね。家の中でも業務に集中できる環境を作らないといけない場合、『一畳オフィス』はもってこいだと思います」毛利さんご自身も、プライベートで論文やレポートを書く時は自宅ではなく、自宅近所のファミレスを利用すると言います。家の中ではものを考えるモードにならないそうです。近年では会社に出勤不要なテレワークを導入している企業も増えています。企業としても通勤費手当が浮きますし、従業員も通勤に費やす時間を有効に利用できます。インターネット回線と仕事ができる場所さえあれば、業務が成り立つそんな時代になってきているのかもしれません。 細かなところ一つ一つに深いこだわりが 「今は当社でしか『一畳オフィス』を作っていませんが、プライベートオフィスが今後もっと普及しだすと、他社でもこういうものを作り出すかもしれません。今後はこの商品を核として、様々なユーザーの要求に応えられるオプション展開に注力し差別化を図っていきたいです」 「一畳オフィス」の向こうに見えるもの 「太一工業がメインとする樹脂製キャップの製造とは別に、この『一畳オフィス』も会社を引っ張っていける商材に成長させたいですね。これまでの部品メーカーという側面とは別に開発メーカーという一面も育てていきたい。いつかこの両輪でやっていけたらと考えています。私は長年音環境に携わってきたもので、やはり遮音・防音というものにはこだわりがあります。なので次の展開は以前プロトタイプで製作した『一畳スタジオ』です。『一畳オーディオルーム』でもいいかもしれません。広い空間での音響設計というものは割とたくさんあるんですけど、このような一畳という狭い空間での音響設計というものはあまり聞きません。ちょっと話は大きくなりますが、この先、人間の役割ってどうなっていくのだろうってよく思うのです。今、IoTが騒がれているじゃないですか。究極かもしれませんが、仕事における人間の役割が大幅に変化すると思うのです。とある生命保険会社では普通の事務処理はAIにさせていると聞きます。工場プラントも故障予測までさせてメンテナンスからすべてコンピューターに任せられるようになっているところもあると聞きます。人間に確実に残されている仕事はもうクリエーションに特化してくるだろうと思います。クリエーションができる環境。私は太一工業というバックボーンで、音環境づくりを極めたいと思います。それが人間が働きやすい「場」を提供することにつながる。そう信じています」 お問い合わせ先 太一工業株式会社〒573-0131 大阪府枚方市春日野1丁目12-1 (枚方東部企業団地内)電話 ： 072-858-8435（代表）【WEBサイト】太一工業株式会社 2017-03-28T18:05:00+09:00 「一畳オフィス」で提案するこれからのIoT社会での働き方　太一工業株式会社

来るべきIoT社会に向けて自然科学・建築学の観点から提案する　知的生産性の向上を図る　ミニマムオフィススペース　「一畳オフィス」　大一工業株式会社

枚方東部・春日野を中心に自然発生的に集まった40社・約1,400人が働く町、枚方東部企業団地。そこには多種多様な業種がさまざまな製品を生産しています。今回は2017年2月に「一畳オフィス」を発売された太一工業株式会社をクローズアップいたします。

「一畳オフィス」とは？

太一工業のメインは医療用・食品用・酒類用樹脂キャップの製造

必要なものは自分の身の回りに置くという人間の習慣を利用して、フロアの中に畳一枚分の空間を作り、その中でほとんどの作業を可能とするオフィススペースです。「コ」の字形のレイアウトで構成。天井は室内の照明を利用するためスリット状に。必要に応じてスクリーンカーテンで視界を区切ることも容易で、パネルで区切れば遮音も可能なパーソナルオフィス空間です。

太一工業株式会社は昭和31年に東淀川区で創業しました。材木関連の会社から独立した初代社長が、材木と関係のある仕事ということで原料に木の粉を用いるコルクの製造を始めました。輸入コルク材の高騰や消費者ニーズの変遷により樹脂製品に移行し、現在は日本酒といった酒類の蓋や王冠用ポリキャップ、食品や薬品のキャップや小型容器などを製造しています。

樹脂キャップ製造会社がなぜ「一畳オフィス」を製造することになったのか。
太一工業株式会社で技術主任を担当されている毛利公勅さんに聞きました。

樹脂キャップ製造会社がなぜ「一畳オフィス」を？

技術主任兼業務主任 毛利 公勅 さん

「それは私自身の経歴と大いに関係があります」

毛利さんは以前オフィス家具メーカーで研究員のお仕事をされていました。「オフィス家具を作る」という大枠の中で、そもそも人が仕事をするのに大事なものは何か。仕事の能率を上げるにはどうすればいいのか。ずっと研究していたそうです。

「神戸大学の大学院に社会人をしながら2年間国内留学をしていました。当時、安藤先生という方がいらしたのですが、その方の元で研究をさせていただきました。ゼミでは1981年に最高裁判決が出た大阪空港の騒音問題を研究するなど、主に音環境が人間に与える要素といったものを勉強していました」

神戸大学・大学院の自然科学研究科で建築音響を学んだ毛利さんは騒音が人間の脳にどのような影響を及ぼすのかをライフワークとして追及していくことになります。

「人間の脳って左右があって、それぞれ右脳・左脳と言うんですけど、その二つは違う作業を分担しているんですよ。右脳は図形や地図を見るなど、そして左脳は計算とか言語などと言われています。

『計算する』『図形を認識する』という単純な作業に音を流したら脳にはどのような影響が出るのか。
安藤教授の論文に、被験者に対してそれぞれのタスクに音楽と航空機騒音を流すという実験があります。そしたら、右脳の作業をする時には音楽は特に影響はなかったんですが、航空機騒音は如実に作業低下が起きました。左脳の作業時には逆に航空機騒音は特に影響が出ず、音楽の方が作業能率を低下させたんですよ」


脳の情報処理に対する環境音の干渉モデル

もちろんそれはすべての人間に当てはまるわけではなく、個人差もあるそうです。左脳を使うと言われる計算に関しても、珠算1級2級ほどになると頭の中でそろばんをイメージし、右脳で計算結果を導き出すと言います。

毛利さんはこういった研究をしていく中で、各人が作業内容によって環境を自分で選べるようにならないか、という考えに至りました。
当時、オフィス家具メーカーに勤務していた毛利さんはストレスフリーなオフィス環境を実現する家具を開発することになります。

広いフロアの中で自分だけのオフィス環境を実現するには、個室空間が必要となります。そして業務のほとんどをそのスペースの中で補えるようにしよう。そして「コ」の字形天板を導入することで作業に応じて天板の使い分けを促そうとしたわけです。

理想のオフィスを商品化するために

「最初のプロトタイプは音環境の静粛性にこだわったこともあり、かなり大きく、また独立した簡易な空調機を備えていました。デザインも海外デザイナーに入ってもらったこともあり、結構な費用をかけることができました。おかげさまで2001年の展示会は好評でした」

しかし、プロトタイプは実験的に数台販売したけど、量産体制にはなりませんでした。時期尚早だったのかもしれません。組織の歯車として動く中で、オフィス家具メーカーの限界を感じた毛利さんはいったんこの製品化を断念することになります。

この形に辿りつくまで試行錯誤の連続だったといいます

「大学院で騒音のことを研究していくうちに、防音材に興味が出てきました。声をかけていただいたってこともあるんですが、オフィス家具メーカーを辞めまして、外資系の自動車部品メーカーで防音材の研究員になったんです。ただ、リーマンショックの影響からか、日本支社がなくなることとなりましてね。私自身が樹脂成形の資格を持っていたのもあって、太一工業株式会社に入社することとなりました。2010年のことです。
樹脂についてはある程度分かるつもりでしたし、自動車部品メーカーの研究員をしていた時も防音材に絡めてプラスチック部材には関わっていましたのでね」」

大学では化学を専攻していた毛利さん。オフィス家具メーカーでの採用も材料開発部署だったそうです。家具と言ってもここ近年はデザイン的自由度が高い樹脂を取り入れた製品が年々増えていることもあって、毛利さんは樹脂成形に関して深い知識と高い意識を持っていました。

太一工業で理想のオフィスを商品化しよう

太一工業株式会社では現場管理に加えて、クライアントからの開発依頼への対応などを担当している毛利さん。それらの業務に加えて、これまで太一工業株式会社とは無縁だった新ジャンルへの開拓も任されています。

「当社では日本酒のキャップなどがメインの商材となるのですが、ご承知の通り、世界での日本酒ブームがあるとは言え、全体的にみると日本酒関連の注文は右肩下がりとなっています。これから当社が生き延びるためには何をすればいいんだろう。社内でアイディアを出し合ったり、いろんな試作品を作ったりしました。ただどれも販路を開拓することが難しかったんですね」

これまでに培った樹脂成形技術を用いて、家庭菜園用のプランタを開発したり、その延長上でクレソンといったサラダに使えそうな野菜を栽培できるキット一式を開発したり。おおよそ二年ほどいろいろこねくりまわしたと毛利さんは言います。

「結局、今の生産ラインや取引業者への影響などを極力少なくするためには、自分たちが開発者となって生産は他社でやってもらうのがベターだろうってことになったのです。それなら太一工業とは縁もゆかりもないことをやってみようじゃないか、と。なら、自分が過去に商品化できなかった仕事にもう一度チャレンジしてみたいと思ったのです。幸い、大阪府下なら当社の自社便が使えます。設置も自分たちでできますし」

「一畳オフィス」いよいよ販売へ

天板には反りに強いMDFを採用

過去に製作したプロトタイプを既製品として売り出すためにいくつかこだわった点があったと毛利さんは言います。

「以前に展示会用に作ったプロトタイプはコンピュータースクールが購入されました。自社フロア内に防音機能を持った小さなスタジオを設置して、そこで自社の教材を作りたいとのことでね。なのでサイズもパーソナルスペースとしては比較的大きく、お値段も結構したんです。

ただ、今回売り出す『一畳オフィス』はスペースも機能もミニマムであることにこだわりました。なるべく価格を抑えて、あとはクライアントの要望に合わせていろいろカスタマイズしやすい作りにしています。

用途に合わせてさまざまなスクリーンカーテンが選択可能

過去のプロトタイプは『コ』の字形天板三方向すべてが大きかったのです。こうなると真ん中の天板にパソコンを置いて、残りの天板は物置のようになってしまいました。

そこで真ん中の天板を極力小さくしています。こうすることで、向かい合う二つの天板を作業に応じて使い分ける動機づけとしました。

またプロトタイプは大きくて一般家庭に置けませんでしたので、一畳のスペースにすべてまとめられるように見直しました。

お部屋の窓際で自然光を利用できるように、また照明の明かりを利用できるように、基本は高さ1.8メートルの四本柱をメインにスリット状の作りです。壁として使用するスクリーンの素材やパネル、天井天板など、さまざまな点でクライアントの意向を汲める仕様となっています。

素材に関して柱はコストと強度で定評がある米松を使用。天板素材にはMDFという合板を使用しています。MDFは加工性が良く強度もあり、長年使用していても反りにくいというメリットがあります。もちろんコスト面でもベストチョイスと言えるでしょう。また、MDFは廃材を利用していますのでエコだと言えます。

施工については二人の人員で一時間以内に納まります。重量についても大人一人分程度の重さなので、レイアウト変更も可能です」

「一畳オフィス」が狙うターゲット層は？

「今、定年退職したけど年金受給までに何年かタイムラグが生じるケースが増えてきています。年金を受給できるまでに何か新しい事業をしたいけど、事務所を立ち上げるまでは難しい。でも、家の中ではオンとオフの区切りをつけるのが難しい。そういう人たちに設置してほしいと思っています。また、自分だけの書斎がほしいという人にも『一畳オフィス』はいいと思います。あと、テレワークで働いている人たちですね。家の中でも業務に集中できる環境を作らないといけない場合、『一畳オフィス』はもってこいだと思います」

毛利さんご自身も、プライベートで論文やレポートを書く時は自宅ではなく、自宅近所のファミレスを利用すると言います。家の中ではものを考えるモードにならないそうです。

近年では会社に出勤不要なテレワークを導入している企業も増えています。企業としても通勤費手当が浮きますし、従業員も通勤に費やす時間を有効に利用できます。

インターネット回線と仕事ができる場所さえあれば、業務が成り立つそんな時代になってきているのかもしれません。

細かなところ一つ一つに深いこだわりが

「今は当社でしか『一畳オフィス』を作っていませんが、プライベートオフィスが今後もっと普及しだすと、他社でもこういうものを作り出すかもしれません。今後はこの商品を核として、様々なユーザーの要求に応えられるオプション展開に注力し差別化を図っていきたいです」

「一畳オフィス」の向こうに見えるもの

「太一工業がメインとする樹脂製キャップの製造とは別に、この『一畳オフィス』も会社を引っ張っていける商材に成長させたいですね。これまでの部品メーカーという側面とは別に開発メーカーという一面も育てていきたい。いつかこの両輪でやっていけたらと考えています。

私は長年音環境に携わってきたもので、やはり遮音・防音というものにはこだわりがあります。なので次の展開は以前プロトタイプで製作した『一畳スタジオ』です。『一畳オーディオルーム』でもいいかもしれません。広い空間での音響設計というものは割とたくさんあるんですけど、このような一畳という狭い空間での音響設計というものはあまり聞きません。

ちょっと話は大きくなりますが、この先、人間の役割ってどうなっていくのだろうってよく思うのです。今、IoTが騒がれているじゃないですか。究極かもしれませんが、仕事における人間の役割が大幅に変化すると思うのです。とある生命保険会社では普通の事務処理はAIにさせていると聞きます。工場プラントも故障予測までさせてメンテナンスからすべてコンピューターに任せられるようになっているところもあると聞きます。人間に確実に残されている仕事はもうクリエーションに特化してくるだろうと思います。

クリエーションができる環境。私は太一工業というバックボーンで、音環境づくりを極めたいと思います。それが人間が働きやすい「場」を提供することにつながる。そう信じています」

お問い合わせ先

太一工業株式会社

〒573-0131 大阪府枚方市春日野1丁目12-1 (枚方東部企業団地内)
電話 ： 072-858-8435（代表）
【WEBサイト】太一工業株式会社

]]> 株式会社坂本設計技術開発研究所 https://www.waza-kirara.jp/featured/2017/03/90096/ 「まだ何かあるはずだ」柔軟な発想力で物づくりを活性化！坂本設計技術開発研究所 枚方市東部に位置しさまざまな研究・商品開発機能を備えた企業が集まる津田サイエンスヒルズ。ここには新市場を開拓すべく業界の垣根を越えて新商品を開発する企業がたくさんあります。 今回は「カテーテル検査用固定具」で平成28年度近畿地方発明表彰・近畿経済産業局長賞に表彰された株式会社坂本設計技術開発研究所をクローズアップします。 カテーテル検査用固定具『スパイラルシーネ』 カテーテル検査用肘関節固定具「スパイラルシーネ」 カテーテルは医療用に用いられる中空の柔らかい管のことです。画像診断の際に使用される造影剤の注入や点滴などに用いられます。カテーテルの挿入部位は、主に手首、肘、大腿部の付け根にあるそけい部です。なかでもそけい部の場合は、止血に長時間かかり、その間ベッドが必要で患者は動けない不自由さを強いられます。 そこで、手首や肘からのカテーテル挿入が有効となります。肘は手首に比べて動脈が太く、閉塞などのリスクも低くなります。しかし、止血時に肘関節を曲げることで出血や血腫といった止血トラブルを招くリスクがあり、課題でした。 こういった背景から考案されたのが、カテーテル検査用固定具『スパイラルシーネ』です。肘関節を確実に固定し、挿入時と止血時それぞれに適した角度調節ができます。 地方発明表彰　賞状 腕の動脈は内側にあるため、針を刺す時には腕を外側にねじる必要があります。 『スパイラルシーネ』を使えば、腕をまっすぐに伸ばして先端のグリップを握るだけで、自然に外側へ30度の緩やかなひねりが加わり、肘関節を最適な角度で固定できます。 さらに止血時には肘関節の固定を維持しながら、腕を自然な角度に保つことができます。 医療現場の声から生まれた医療用補助具 カテーテル検査用手首固定具「ラディアルシーネ」 開発にあたっては、連携する医療機関の協力を得て、収集した多大なサンプルデータから、サイズ・形状を算出しました。 また、「握りの部分をどうするのか？」「どう接着するのか？」といった金型製造上の問題も出てきました。試作品を何台も作り、市内の医療機関で繰り返し検証した結果、ある方向性が得られました。 感染症予防の為、使い捨てが可能であること 肌に触れても冷たくない素材 装着したままで患者が移動するには、気にならない軽さが重要 血液やイソジンが付着しても一目でわかること 手術用手首固定具「フィンガーフック」 坂本設計技術開発研究所はこの4つの要素をクリアするため、素材に高密度発泡スチロールを採用することにします。高密度発泡スチロールは、強度・軽さともに最適でした。人肌に触れても冷たさを感じず、30グラムという超軽量化を実現できたのです。さらに、発泡スチロールはリサイクルが利くため使い捨てには最適で、金型で成形した製品の表面はさらりとして汚れが簡単に拭き取れます。 また、カテーテル用固定具の第二弾として、手首固定具である『ラディアルシーネ』も開発しました。『スパイラルシーネ』『ラディアルシーネ』は、現在枚方市内の医療機関で導入が始まっています。将来は、透析患者や骨折患者、ＩＣＵでの使用も視野に入れ、今後、全国の課題を抱える医療現場への導入を提案していく予定だといいます。 カテーテル検査用固定具以外にも、同社は医療現場において数々の発明をし、患者の負担軽減に貢献しています。 例えば女性に多い腱鞘炎の一種「バネ指」。これまで手術の際は、看護師２人が手のひらを押さえて手術をしていたそうです。これを見て、同社は手指を固定する器具『フィンガーフック』を開発。これにより、医師が１人で手術をすることを可能にしたのです。 また、乳がんで乳房を失った患者が乳房を再建する際、これまでは医師が目視で左右の大きさを合わせるため、針で何度も脂肪を注入するという現状でした。これを、ＣＴやＭＲＩで手術前の形状をスキャン。容積を計算し、同社で開発した真空成形機で乳房テンプレートの製造に成功します。これにより患者の負担は激減するといいます。 変わりゆくものづくりの現場 株式会社坂本設計技術開発研究所　　　　　代表取締役社長 坂本 喜晴さん 「発泡スチロールを医療現場に持ち込んだのは前代未聞。アイデア次第でどんどん製品が生まれていきます」 金型設計のプロセスで培った３Ｄ設計技術・モデリング・３Ｄ加工技術を従来の枠にとらわれることなく柔軟に活用したこと。それがこれまでの自動車や弱電のプレス金型設計だけでなく、新たに医療分野へ進出するポイントとなったのでした。 「今まで日本がやってきた職人たちによるものづくりは、今の時代では少し合わなくなってきている」と坂本社長は言います。 今から30年～40年前の日本はいわゆる「目で盗め」という時代。職人たちは10代から現場に入って20年30年とベテランになるにつれ、培った技術を後人に引き継ぐ。「俺の背中を見て覚えろ」という世界です。ベテランが身につけた技術・経験を新人は同じ時間かけて受け継いでいたのです。 人工照明に頼らない快適なオフィス ところが今は入社して3ヶ月程度の社員がＣＡＤ/ＣＡＭで、プロに近い仕事ができる時代になったのです。 また坂本社長はこう付け加えました。 「30～40年前に最先端だった技術は、今は基本中の基本でしかありえないんですよ。人件費が安い海外にシフトされて当然なわけです。だから、大企業からその仕事は海外に出したよ、って言われると下請けはもう仕事はないわけなんです。我々は海外企業と同じ土俵で戦うより、自分たちにしかできないものを生み出すことに挑戦することが重要なんです」 S.S.Tグループについて ＳＳＴ-Ｇ組織図 坂本設計技術開発研究所は、S.S.Tグループという、緩やか且つ強固なネットワークを形成しています。開発、設計、製造・生産、試作、加工、サービスといった様々なジャンルに、大学・銀行・商工会議所といった支援機関からなる約30数社・機関のグループです。 S.S.Tグループとは“Success,Solution,Technologists,GROUP”（成功への課題解決をする技術者集団）の略。 それぞれが各ジャンルにおいて経験豊かな専門家です。これまで、異業種だということからチャンスがあっても手を出せなかった案件にも、積極的に参画することが可能となりました。 ＳＳＴ-Ｇ定例会風景 「S.S.Tグループは課題解決をする技術者集団です。私が思うに、これまで日本の中小零細企業は隣人と仲良くできなかったと思うのです。隣の会社にどんな設備があって、どんな仕事を請け負えるかなんて、分からなかったんです。でも、S.S.Tグループは一芸に秀でた企業家たちが集結し、自分一人では弱小でも、グループ一丸となれば大企業にできないことができる。ワンストップで物を作ることができるため、価格・スピード・質の面で大企業と充分に戦える。そういう技術者集団です」 今まではどこにいえばいいのか分からない案件でも、S.S.Tグループ発足後は受注すれば必ず開発・納品できるという自身があると坂本社長は言います。 坂本設計技術開発研究所が考える今後の「ものづくり」 ＫＵＫＡ製ミーリングロボット 坂本設計技術開発研究所は他にもいろんなジャンルに進出しています。 枚方市と、交野市の産業ＰＲキャラクターである「ひこぼしくん」「おりひめちゃん」の立体造形、グッズの製作・販売や、地域の大学と連携しての自立走行ロボットやソーラーカー等の研究開発等、地域や産学連携の取り組みにも力を入れています。昨年末には、６軸ロボット切削システムを導入し、パリコレクションに出展されるドレスの切削加工にも成功しました。彫刻や空間デザインなど、新たなジャンルへの可能性も広がります。 坂本社長は最後にこう話しました。 「昔の日本の金型製造現場は、何年も経験を積んだ職人たちが、手描きの図面でハンドル操作の機械を使って、金型を製作していました。時間とコストにおいて今とは比べ物にならないほど頑ななビジネスであったように思われます。しかし今はパソコン上で３Ｄ設計・モデリング・３Ｄ加工などがスピーディに行われます。工期、コスト面において大幅な短縮が可能となった反面、ものづくりにおいて創意工夫、地道な努力、探究心や好奇心、分析能力、アイデア、研究開発力といった総合的な能力が必要となっています。 2017ＡＷパリコレクションに出展されたロボットアーム切削ドレス 従業員一人ひとりが『まだなにかあるはずだ』『まだ何か役に立てることがあるはずだ』と常にアンテナを立てていれば、我々は成長し続けることができると思います。我々の仕事はあまり表舞台にでることはありませんが、柔軟な発想とアイデア、そして強固なネットワークで、社会や産業界から必要とされ信頼される、感性豊かな想像力溢れる『燃える集団』を目指します」 お問い合わせ先 株式会社坂本設計技術開発研究所 【本社】 〒573-1132 大阪府枚方市津田山手2丁目20-1 (津田サイエンスヒルズ内) 電話 ： 072-897-5311（本社） 【WEBサイト】 株式会社坂本設計技術開発研究所 2017-03-16T18:00:00+09:00 「まだ何かあるはずだ」柔軟な発想力で物づくりを活性化！坂本設計技術開発研究所

枚方市東部に位置しさまざまな研究・商品開発機能を備えた企業が集まる津田サイエンスヒルズ。ここには新市場を開拓すべく業界の垣根を越えて新商品を開発する企業がたくさんあります。

今回は「カテーテル検査用固定具」で平成28年度近畿地方発明表彰・近畿経済産業局長賞に表彰された株式会社坂本設計技術開発研究所をクローズアップします。

カテーテル検査用固定具『スパイラルシーネ』

カテーテル検査用肘関節固定具「スパイラルシーネ」

カテーテルは医療用に用いられる中空の柔らかい管のことです。画像診断の際に使用される造影剤の注入や点滴などに用いられます。カテーテルの挿入部位は、主に手首、肘、大腿部の付け根にあるそけい部です。なかでもそけい部の場合は、止血に長時間かかり、その間ベッドが必要で患者は動けない不自由さを強いられます。

そこで、手首や肘からのカテーテル挿入が有効となります。肘は手首に比べて動脈が太く、閉塞などのリスクも低くなります。しかし、止血時に肘関節を曲げることで出血や血腫といった止血トラブルを招くリスクがあり、課題でした。

こういった背景から考案されたのが、カテーテル検査用固定具『スパイラルシーネ』です。肘関節を確実に固定し、挿入時と止血時それぞれに適した角度調節ができます。

地方発明表彰　賞状

腕の動脈は内側にあるため、針を刺す時には腕を外側にねじる必要があります。

『スパイラルシーネ』を使えば、腕をまっすぐに伸ばして先端のグリップを握るだけで、自然に外側へ30度の緩やかなひねりが加わり、肘関節を最適な角度で固定できます。

さらに止血時には肘関節の固定を維持しながら、腕を自然な角度に保つことができます。

医療現場の声から生まれた医療用補助具

カテーテル検査用手首固定具「ラディアルシーネ」

開発にあたっては、連携する医療機関の協力を得て、収集した多大なサンプルデータから、サイズ・形状を算出しました。

また、「握りの部分をどうするのか？」「どう接着するのか？」といった金型製造上の問題も出てきました。試作品を何台も作り、市内の医療機関で繰り返し検証した結果、ある方向性が得られました。

  • 感染症予防の為、使い捨てが可能であること
  • 肌に触れても冷たくない素材
  • 装着したままで患者が移動するには、気にならない軽さが重要
  • 血液やイソジンが付着しても一目でわかること

手術用手首固定具「フィンガーフック」

坂本設計技術開発研究所はこの4つの要素をクリアするため、素材に高密度発泡スチロールを採用することにします。高密度発泡スチロールは、強度・軽さともに最適でした。人肌に触れても冷たさを感じず、30グラムという超軽量化を実現できたのです。さらに、発泡スチロールはリサイクルが利くため使い捨てには最適で、金型で成形した製品の表面はさらりとして汚れが簡単に拭き取れます。

また、カテーテル用固定具の第二弾として、手首固定具である『ラディアルシーネ』も開発しました。『スパイラルシーネ』『ラディアルシーネ』は、現在枚方市内の医療機関で導入が始まっています。将来は、透析患者や骨折患者、ＩＣＵでの使用も視野に入れ、今後、全国の課題を抱える医療現場への導入を提案していく予定だといいます。

カテーテル検査用固定具以外にも、同社は医療現場において数々の発明をし、患者の負担軽減に貢献しています。

例えば女性に多い腱鞘炎の一種「バネ指」。これまで手術の際は、看護師２人が手のひらを押さえて手術をしていたそうです。これを見て、同社は手指を固定する器具『フィンガーフック』を開発。これにより、医師が１人で手術をすることを可能にしたのです。

また、乳がんで乳房を失った患者が乳房を再建する際、これまでは医師が目視で左右の大きさを合わせるため、針で何度も脂肪を注入するという現状でした。これを、ＣＴやＭＲＩで手術前の形状をスキャン。容積を計算し、同社で開発した真空成形機で乳房テンプレートの製造に成功します。これにより患者の負担は激減するといいます。

変わりゆくものづくりの現場

株式会社坂本設計技術開発研究所　　　　　代表取締役社長 坂本 喜晴さん

「発泡スチロールを医療現場に持ち込んだのは前代未聞。アイデア次第でどんどん製品が生まれていきます」

金型設計のプロセスで培った３Ｄ設計技術・モデリング・３Ｄ加工技術を従来の枠にとらわれることなく柔軟に活用したこと。それがこれまでの自動車や弱電のプレス金型設計だけでなく、新たに医療分野へ進出するポイントとなったのでした。

「今まで日本がやってきた職人たちによるものづくりは、今の時代では少し合わなくなってきている」と坂本社長は言います。

今から30年～40年前の日本はいわゆる「目で盗め」という時代。職人たちは10代から現場に入って20年30年とベテランになるにつれ、培った技術を後人に引き継ぐ。「俺の背中を見て覚えろ」という世界です。ベテランが身につけた技術・経験を新人は同じ時間かけて受け継いでいたのです。

人工照明に頼らない快適なオフィス

ところが今は入社して3ヶ月程度の社員がＣＡＤ/ＣＡＭで、プロに近い仕事ができる時代になったのです。

また坂本社長はこう付け加えました。

「30～40年前に最先端だった技術は、今は基本中の基本でしかありえないんですよ。人件費が安い海外にシフトされて当然なわけです。だから、大企業からその仕事は海外に出したよ、って言われると下請けはもう仕事はないわけなんです。我々は海外企業と同じ土俵で戦うより、自分たちにしかできないものを生み出すことに挑戦することが重要なんです」

S.S.Tグループについて

ＳＳＴ-Ｇ組織図

坂本設計技術開発研究所は、S.S.Tグループという、緩やか且つ強固なネットワークを形成しています。開発、設計、製造・生産、試作、加工、サービスといった様々なジャンルに、大学・銀行・商工会議所といった支援機関からなる約30数社・機関のグループです。

S.S.Tグループとは“Success,Solution,Technologists,GROUP”（成功への課題解決をする技術者集団）の略。

それぞれが各ジャンルにおいて経験豊かな専門家です。これまで、異業種だということからチャンスがあっても手を出せなかった案件にも、積極的に参画することが可能となりました。

ＳＳＴ-Ｇ定例会風景

「S.S.Tグループは課題解決をする技術者集団です。私が思うに、これまで日本の中小零細企業は隣人と仲良くできなかったと思うのです。隣の会社にどんな設備があって、どんな仕事を請け負えるかなんて、分からなかったんです。でも、S.S.Tグループは一芸に秀でた企業家たちが集結し、自分一人では弱小でも、グループ一丸となれば大企業にできないことができる。ワンストップで物を作ることができるため、価格・スピード・質の面で大企業と充分に戦える。そういう技術者集団です」

今まではどこにいえばいいのか分からない案件でも、S.S.Tグループ発足後は受注すれば必ず開発・納品できるという自身があると坂本社長は言います。

坂本設計技術開発研究所が考える今後の「ものづくり」

ＫＵＫＡ製ミーリングロボット

坂本設計技術開発研究所は他にもいろんなジャンルに進出しています。

枚方市と、交野市の産業ＰＲキャラクターである「ひこぼしくん」「おりひめちゃん」の立体造形、グッズの製作・販売や、地域の大学と連携しての自立走行ロボットやソーラーカー等の研究開発等、地域や産学連携の取り組みにも力を入れています。昨年末には、６軸ロボット切削システムを導入し、パリコレクションに出展されるドレスの切削加工にも成功しました。彫刻や空間デザインなど、新たなジャンルへの可能性も広がります。

坂本社長は最後にこう話しました。

「昔の日本の金型製造現場は、何年も経験を積んだ職人たちが、手描きの図面でハンドル操作の機械を使って、金型を製作していました。時間とコストにおいて今とは比べ物にならないほど頑ななビジネスであったように思われます。しかし今はパソコン上で３Ｄ設計・モデリング・３Ｄ加工などがスピーディに行われます。工期、コスト面において大幅な短縮が可能となった反面、ものづくりにおいて創意工夫、地道な努力、探究心や好奇心、分析能力、アイデア、研究開発力といった総合的な能力が必要となっています。

2017ＡＷパリコレクションに出展されたロボットアーム切削ドレス

従業員一人ひとりが『まだなにかあるはずだ』『まだ何か役に立てることがあるはずだ』と常にアンテナを立てていれば、我々は成長し続けることができると思います。我々の仕事はあまり表舞台にでることはありませんが、柔軟な発想とアイデア、そして強固なネットワークで、社会や産業界から必要とされ信頼される、感性豊かな想像力溢れる『燃える集団』を目指します」

お問い合わせ先

株式会社坂本設計技術開発研究所

【本社】
〒573-1132 大阪府枚方市津田山手2丁目20-1 (津田サイエンスヒルズ内)
電話 ： 072-897-5311（本社）

【WEBサイト】
株式会社坂本設計技術開発研究所

]]> 植田工業株式会社 https://www.waza-kirara.jp/featured/2017/02/90097/ 「関西ものづくり新撰2017」植田工業株式会社の大気腐食モニタリングユニット 枚方市東部、国見山のふもとに甲子園球場約7個分の広さを誇る津田サイエンスヒルズ。ここには科学技術の発展と産業の振興を担うたくさんの企業が集まっています。今回の『注目の技術・製品』は津田サイエンスヒルズに本社を置き、新しく開発された「大気腐食モニタリングユニット」が「関西ものづくり新撰2017」環境・省エネ分野に選定された、植田工業株式会社をクローズアップいたします。「大気腐食モニタリングユニット」とは？ 金属腐食（錆び）の量が計測できるユニットです。腐食センサーと微小電流計測ロガーから構成され、センサーから腐食電流を計測します。大気中の濡れ時間、海塩量といった金属腐食性因子、腐食する速度などを評価することができます。鉄筋が使われている建築物の補修や、水道管といったインフラ整備計画などにおいて、対象の金属腐食速度を計測することにより、メンテナンス計画の優先順位を決めることが可能となります。これまでの腐食モニタリングユニットは本体がビジネスバッグほどの大きさで、外部電源を使用していました。モニタリングユニットを設置するにも、実際に計測が必要な個所では電源供給が難しいケースが多く、何十メートルも電源コードを引っ張る必要がありました。また、場所によっては設置に約2日、取り外しに1日と手間とコストがかかっていました。植田工業はこのユニットを手のひらに収まるサイズにし、内蔵電池で動くものにしました。10分ごとの測定間隔でも約1年間電池切れすることなく、ログにいたっては約2年間保持することができます。また今までにはなかった、温湿度計が一体となったロガーも開発。これまでの大気腐食モニタリングユニットの常識を覆す画期的な製品となったのです。 なぜ、大気腐食モニタリングユニットを？ 植田工業は1959年に大手家電メーカーの共栄会社としてスタートしました。金属プレス加工を中心に売上を伸ばし、その2年後には植田電機製作所として法人化。1967年には大阪本社以外に福井県にて三方工場を新設。以来、金属プレス加工において大手メーカーへの部品供給会社として確固たる地位を確立してきました。三方工場が立つ福井県三方には若狭湾国定公園に属する三方五湖があります。観光地でもあるこの地は早くから環境汚染に対する意識が高く、10年以上前から植田工業は地域で貢献できることはないかと模索し続けていたそうです。最初は、森林整備のために伐採された竹から竹炭を作り、それで何かができないかを研究していました。竹炭をパウダー状にして家畜のエサにしたり、竹炭を土に混ぜることで肥えた土にするなどです。これらの研究・開発をしていく中で、福井県工業技術センターの方々と関係が深くなっていきました。 代表取締役社長 植田 守 さん 一方、福井の冬は雪が多く、三方工場は積雪や結露に悩まされます。ストックしている金属板などの材料を錆びから守るにはどうすればいいのか、長年悩んでこられました。錆びについて、竹炭の研究でお世話になった福井県工業技術センターに相談したところ、偶然か現在、福井県工業技術センターは金属の錆びを検出するセンサーを研究中とのこと。精度の高いセンサー基板を作ることが可能な企業を探していたと知ります。こうして金属プレス加工会社である植田工業は、大気腐食モニタリングの世界に足を踏み入れることとなったのです。 「大気腐食モニタリングユニット」開発責任者・三方工場長松田 進 さん 異なるジャンルへの参入松田工場長は「腐食センサーの基板生産の話は、まったく異業種への参入という認識は無かった」と言います。それでもジャンルは異なる。例えば基板生産に必要なスクリーン印刷など。これまでの金属プレス加工だけのノウハウでは適応しにくい、新しい知識を、三方工場の開発者たちは積極的に学んでいきました。腐食について、福井県工業技術センターとやりとりしていく中で、腐食モニタリングの重要性と将来性に可能性を見出すこととなります。例えば50年物の建築物。錆びによる腐食で老朽化する箇所は全てではありません。どこが老朽化して、どこから補修していくのか。メンテナンスの順番や頻度を決めないとコストが高くつきます。それにはセンサーを使って1年間365日、天候や季節見ながら結露データを取って、数値化し裏付けする必要がなります。ただ、実際に計測が必要な場所は、電源から距離があるところが多く、その度に何十メートルものコードを引っ張りアンカーを打ちコードを保護するとなると、かなりの手間とコストがかかります。手のひらサイズに収まり、1年間電池で動く腐食モニタリングユニットの開発は必要不可欠であったのです。「基板をプレスするのなら、センサーも自分たちで作ってみようか」開発から3年かけてようやくJSCE（公益社団法人腐食防食学会）の認定に合格し、自社で腐食センサー（ACMセンサー）を生産・販売することとなりました。一工場がメーカーに　植田工業の挑戦 2016年7月に発売された「大気腐食モニタリングユニット」。これまでの大掛かりなユニットから、手のひらサイズで未経験者でも簡単に設置でき、パソコン上でログ解析が簡単にできる画期的な腐食モニタリングユニットです。製品化に至るまでには何度も大きな壁に当たりました。「最も苦心したのが、電池の小型化と長寿命化、そしてロガーの省電力化です。測定用には1年365日、四季折々のデータを取るにあたって電池切れが起きないようにすることが大変でした。また、何かあった時のためにログ記録は2年間の電池寿命が必須と考えました。試験機1号は7日間ほどで電池切れを起こしました。以降、どうすれば電池が長く持つか試行錯誤の毎日でした。また、この端末はロガーの駆動とログの記録用に2つの電池を内蔵します。そのせいか試験機ではお互いの電池が干渉しあい、ごく僅かなノイズが出ました。このノイズをカットするのに相当悩みました」と松田工場長は話します。 取付例 「大気腐食モニタリングユニット」はこれまで腐食モニタリングをしていた企業にも多く購入されました。それだけ市場のニーズにマッチしていたユニットと言えるのでしょう。また、センサーだけの単体注文も増えたと言います。海岸地帯だと潮風や海水の影響でセンサーは1か月持ちません。多いところでは年に12枚以上、センサーの取り換えを行うらしいです。センサーを生産するのは、植田工業の本業・金属プレス加工が得意とするものです。「この事業は決して、植田工業がこれまで築きあげた金属プレス加工での技術・信頼と無関係ではありません」代表取締役社長・植田守さんはこう言います。植田社長は2016年夏、「大気腐食モニタリングユニット」が販売された頃に福井県工業技術センターへ訪問しました。「この事業は福井県工業技術センターとの深い関係でここまでこれた」と植田社長は続けて言います。「大気腐食モニタリングユニット」を世にもっと広げるため昨年、植田工業はいろんな展示会に出展しました。驚くことにブースに来られる方の多くが、この商品について知っていたそうです。それだけ、大気腐食に関心を持つ人たちが興味を持つ商材であったのでしょう。 365日間取り続けるログ 20年先でも生き残れる企業として経済産業省が掲げる国際標準開発事業の一つに「ACMセンサを利用した大気の腐食性評価に関する国際標準化」というのがあります。これは既存のISO9223（大気の腐食性分類）が抱える問題点を解消するため、新たにACMセンサー（Fe-Agのガルバニ対を利用した大気腐食モニタリングセンサー）を使って、環境の腐食性を分類することを国際標準提案（ISO）するというものです。植田工業はACMセンサーが国際標準提案されれば取得申請をする予定とのこと。マレーシアの工場を中心にタイ・ベトナム・インドネシアといった東南アジア諸国での展開も検討しています。植田社長は言います。「従来の金属プレス加工は数があって利益が出る商売でした。しかしこれからの時代はどうでしょう。大手メーカーの生産数が減った今、我々中小企業は大手メーカーの需要より多く数をこなすことは物理的不可能なのです。植田工業は『より良い品をより早く』を基本方針に取引先の皆様に信頼を得てきたと少しは自負しております。これからは信頼にプラス技術を加えていきたいと考えます。」植田工業の大阪本社では自転車の部品も製造しています。そこでは、植田工業でしか作ることができないオンリーワンの技術と生産性を誇っています。一台のプレス機で複数の加工を行う量産品向けの順送プレス加工。それは複雑な三次元形状もこなす高い技術力で、品質・コストともに世界最高レベルとの評価を受けています。植田社長は続けて言います。「植田工業は大阪本社・三方工場ともに、開発者が育っています。大阪本社でオンリーワンの技術を開発、植田工業でしかできないハイクオリティな部品を供給できるようにです。三方工場は「大気腐食モニタリングユニット」を起爆剤として、福井県と協力しながら、メーカーとして自立していけるようにです。」キーワードは「もったいない」 部品供給会社としてメーカーとして。オンリーワンを目指す植田工業株式会社。植田社長は最後にこう付け加えました。「我々は、無駄を省きたいのです。今回の『関西ものづくり新撰2017』も環境・省エネというテーマで選定していただきました。大阪本社ではいくつかの大手メーカーから受注があるのですが、総じてロスのない設計にかなりの神経を使っていらっしゃいます。材料ロスを極限まで無くすこと。これは今を生きる部品供給会社としては絶対事項だと考えるのです。三方工場のモニタリングユニットに関しては、この製品で多くの企業が改修・補修において無駄なコストが削減できればと考えています。そしてモニタリングユニットがたくさん売れれば、それは売上となり税金として、これまで協力していただいた福井県に恩返しできます。我々にとって『もったいない』を追及し続けること、それは20年後・30年後それ以降も企業として生き延びることなのです」 松田三方工場長（左）と植田社長（右） お問い合わせ先植田工業株式会社【本社】〒573-0128 大阪府枚方市津田山手2-2-20 (津田サイエンスヒルズ内)電話 ： 072-808-3800【WEBサイト】　植田工業株式会社 2017-02-24T18:45:00+09:00 「関西ものづくり新撰2017」植田工業株式会社の大気腐食モニタリングユニット

画期的！手のひらサイズの大気腐食モニタリングユニットで日本を錆びから守る　植田工業株式会社

枚方市東部、国見山のふもとに甲子園球場約7個分の広さを誇る津田サイエンスヒルズ。ここには科学技術の発展と産業の振興を担うたくさんの企業が集まっています。

今回の『注目の技術・製品』は津田サイエンスヒルズに本社を置き、新しく開発された「大気腐食モニタリングユニット」が「関西ものづくり新撰2017」環境・省エネ分野に選定された、植田工業株式会社をクローズアップいたします。

「大気腐食モニタリングユニット」とは？

金属腐食（錆び）の量が計測できるユニットです。

腐食センサーと微小電流計測ロガーから構成され、センサーから腐食電流を計測します。大気中の濡れ時間、海塩量といった金属腐食性因子、腐食する速度などを評価することができます。鉄筋が使われている建築物の補修や、水道管といったインフラ整備計画などにおいて、対象の金属腐食速度を計測することにより、メンテナンス計画の優先順位を決めることが可能となります。

これまでの腐食モニタリングユニットは本体がビジネスバッグほどの大きさで、外部電源を使用していました。モニタリングユニットを設置するにも、実際に計測が必要な個所では電源供給が難しいケースが多く、何十メートルも電源コードを引っ張る必要がありました。また、場所によっては設置に約2日、取り外しに1日と手間とコストがかかっていました。

植田工業はこのユニットを手のひらに収まるサイズにし、内蔵電池で動くものにしました。10分ごとの測定間隔でも約1年間電池切れすることなく、ログにいたっては約2年間保持することができます。また今までにはなかった、温湿度計が一体となったロガーも開発。

これまでの大気腐食モニタリングユニットの常識を覆す画期的な製品となったのです。

なぜ、大気腐食モニタリングユニットを？

植田工業は1959年に大手家電メーカーの共栄会社としてスタートしました。金属プレス加工を中心に売上を伸ばし、その2年後には植田電機製作所として法人化。1967年には大阪本社以外に福井県にて三方工場を新設。以来、金属プレス加工において大手メーカーへの部品供給会社として確固たる地位を確立してきました。

三方工場が立つ福井県三方には若狭湾国定公園に属する三方五湖があります。観光地でもあるこの地は早くから環境汚染に対する意識が高く、10年以上前から植田工業は地域で貢献できることはないかと模索し続けていたそうです。

最初は、森林整備のために伐採された竹から竹炭を作り、それで何かができないかを研究していました。竹炭をパウダー状にして家畜のエサにしたり、竹炭を土に混ぜることで肥えた土にするなどです。これらの研究・開発をしていく中で、福井県工業技術センターの方々と関係が深くなっていきました。

代表取締役社長 植田 守 さん

一方、福井の冬は雪が多く、三方工場は積雪や結露に悩まされます。ストックしている金属板などの材料を錆びから守るにはどうすればいいのか、長年悩んでこられました。

錆びについて、竹炭の研究でお世話になった福井県工業技術センターに相談したところ、偶然か現在、福井県工業技術センターは金属の錆びを検出するセンサーを研究中とのこと。精度の高いセンサー基板を作ることが可能な企業を探していたと知ります。

こうして金属プレス加工会社である植田工業は、大気腐食モニタリングの世界に足を踏み入れることとなったのです。

「大気腐食モニタリングユニット」

開発責任者・三方工場長

松田 進 さん

異なるジャンルへの参入

松田工場長は「腐食センサーの基板生産の話は、まったく異業種への参入という認識は無かった」と言います。
それでもジャンルは異なる。例えば基板生産に必要なスクリーン印刷など。これまでの金属プレス加工だけのノウハウでは適応しにくい、新しい知識を、三方工場の開発者たちは積極的に学んでいきました。

腐食について、福井県工業技術センターとやりとりしていく中で、腐食モニタリングの重要性と将来性に可能性を見出すこととなります。

例えば50年物の建築物。錆びによる腐食で老朽化する箇所は全てではありません。どこが老朽化して、どこから補修していくのか。メンテナンスの順番や頻度を決めないとコストが高くつきます。それにはセンサーを使って1年間365日、天候や季節見ながら結露データを取って、数値化し裏付けする必要がなります。ただ、実際に計測が必要な場所は、電源から距離があるところが多く、その度に何十メートルものコードを引っ張りアンカーを打ちコードを保護するとなると、かなりの手間とコストがかかります。手のひらサイズに収まり、1年間電池で動く腐食モニタリングユニットの開発は必要不可欠であったのです。

「基板をプレスするのなら、センサーも自分たちで作ってみようか」
開発から3年かけてようやくJSCE（公益社団法人腐食防食学会）の認定に合格し、自社で腐食センサー（ACMセンサー）を生産・販売することとなりました。

一工場がメーカーに　植田工業の挑戦

2016年7月に発売された「大気腐食モニタリングユニット」。

これまでの大掛かりなユニットから、手のひらサイズで未経験者でも簡単に設置でき、パソコン上でログ解析が簡単にできる画期的な腐食モニタリングユニットです。

製品化に至るまでには何度も大きな壁に当たりました。

「最も苦心したのが、電池の小型化と長寿命化、そしてロガーの省電力化です。測定用には1年365日、四季折々のデータを取るにあたって電池切れが起きないようにすることが大変でした。また、何かあった時のためにログ記録は2年間の電池寿命が必須と考えました。試験機1号は7日間ほどで電池切れを起こしました。以降、どうすれば電池が長く持つか試行錯誤の毎日でした。

また、この端末はロガーの駆動とログの記録用に2つの電池を内蔵します。そのせいか試験機ではお互いの電池が干渉しあい、ごく僅かなノイズが出ました。このノイズをカットするのに相当悩みました」

と松田工場長は話します。

取付例

「大気腐食モニタリングユニット」はこれまで腐食モニタリングをしていた企業にも多く購入されました。それだけ市場のニーズにマッチしていたユニットと言えるのでしょう。
また、センサーだけの単体注文も増えたと言います。海岸地帯だと潮風や海水の影響でセンサーは1か月持ちません。多いところでは年に12枚以上、センサーの取り換えを行うらしいです。
センサーを生産するのは、植田工業の本業・金属プレス加工が得意とするものです。

「この事業は決して、植田工業がこれまで築きあげた金属プレス加工での技術・信頼と無関係ではありません」
代表取締役社長・植田守さんはこう言います。
植田社長は2016年夏、「大気腐食モニタリングユニット」が販売された頃に福井県工業技術センターへ訪問しました。
「この事業は福井県工業技術センターとの深い関係でここまでこれた」と植田社長は続けて言います。
「大気腐食モニタリングユニット」を世にもっと広げるため昨年、植田工業はいろんな展示会に出展しました。
驚くことにブースに来られる方の多くが、この商品について知っていたそうです。それだけ、大気腐食に関心を持つ人たちが興味を持つ商材であったのでしょう。

365日間取り続けるログ

20年先でも生き残れる企業として

経済産業省が掲げる国際標準開発事業の一つに「ACMセンサを利用した大気の腐食性評価に関する国際標準化」というのがあります。
これは既存のISO9223（大気の腐食性分類）が抱える問題点を解消するため、新たにACMセンサー（Fe-Agのガルバニ対を利用した大気腐食モニタリングセンサー）を使って、環境の腐食性を分類することを国際標準提案（ISO）するというものです。
植田工業はACMセンサーが国際標準提案されれば取得申請をする予定とのこと。マレーシアの工場を中心にタイ・ベトナム・インドネシアといった東南アジア諸国での展開も検討しています。

植田社長は言います。
「従来の金属プレス加工は数があって利益が出る商売でした。しかしこれからの時代はどうでしょう。大手メーカーの生産数が減った今、我々中小企業は大手メーカーの需要より多く数をこなすことは物理的不可能なのです。植田工業は『より良い品をより早く』を基本方針に取引先の皆様に信頼を得てきたと少しは自負しております。これからは信頼にプラス技術を加えていきたいと考えます。」

植田工業の大阪本社では自転車の部品も製造しています。
そこでは、植田工業でしか作ることができないオンリーワンの技術と生産性を誇っています。一台のプレス機で複数の加工を行う量産品向けの順送プレス加工。それは複雑な三次元形状もこなす高い技術力で、品質・コストともに世界最高レベルとの評価を受けています。

植田社長は続けて言います。
「植田工業は大阪本社・三方工場ともに、開発者が育っています。大阪本社でオンリーワンの技術を開発、植田工業でしかできないハイクオリティな部品を供給できるようにです。三方工場は「大気腐食モニタリングユニット」を起爆剤として、福井県と協力しながら、メーカーとして自立していけるようにです。」

キーワードは「もったいない」

部品供給会社としてメーカーとして。オンリーワンを目指す植田工業株式会社。

植田社長は最後にこう付け加えました。

「我々は、無駄を省きたいのです。今回の『関西ものづくり新撰2017』も環境・省エネというテーマで選定していただきました。大阪本社ではいくつかの大手メーカーから受注があるのですが、総じてロスのない設計にかなりの神経を使っていらっしゃいます。材料ロスを極限まで無くすこと。これは今を生きる部品供給会社としては絶対事項だと考えるのです。

三方工場のモニタリングユニットに関しては、この製品で多くの企業が改修・補修において無駄なコストが削減できればと考えています。そしてモニタリングユニットがたくさん売れれば、それは売上となり税金として、これまで協力していただいた福井県に恩返しできます。我々にとって『もったいない』を追及し続けること、それは20年後・30年後それ以降も企業として生き延びることなのです」

松田三方工場長（左）と植田社長（右）

お問い合わせ先

植田工業株式会社

【本社】
〒573-0128 大阪府枚方市津田山手2-2-20 (津田サイエンスヒルズ内)
電話 ： 072-808-3800
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]]> 株式会社荒木製作所 https://www.waza-kirara.jp/featured/2017/01/90098/ 「大阪ものづくり優良企業賞2016 特別賞」！荒木製作所の圧空・真空成形技術枚方市北部には総面積が約83万平方メートルという巨大な工業専用地域・枚方企業団地があります。現在40数社が事業を展開し、枚方市の産業・工業の発展に大きく寄与しています。今回の『注目の技術・製品』は枚方企業団地内で長年プラスチック成形において業界をリードしてこられ、昨年大阪府から「大阪ものづくり優良企業賞2016 特別賞」を受賞した、荒木製作所をクローズアップいたします。荒木製作所は圧空・真空成形という技術でプラスチックを成形する企業です。プラスチックの成形加工分野では一般的には射出成形が有名です。これは熱で溶かしたプラスチックを金型に流し込み成形する方法です。主に大量生産に向く成形法で、ボールペンやパソコンのキーボード、歯ブラシなどを生産する際に用いられます。荒木製作所はそれとは異なる成形法、圧空・真空成形でプラスチックを加工・成形します。この方法はプラスチックの板を加熱し柔らかくした状態で、金型と真空を使って形を作る方法です。1933年創業の老舗プラスチック加工メーカー・荒木製作所はこの圧空・真空成形技術を用いて、プラスチックの精密切削加工の製造販売に特化した事業展開を行なわれています。多品種少量に対応していく中で　～売上の約8割が医療・分析計測分野関連製品～ 少量生産品が多く、プラスチック製品化に遅れていた医療・分析計測分野。現在の荒木製作所では売上の約8割がこの分野です。しかしながら、荒木製作所は創業当時からこの分野に特化していたわけではありません。診断機器や治療機器などの精密機器を覆うプラスチックカバー。一回の受注が10～200個ほどの商品です。射出成形ではコストがかかりすぎる小ロット生産に、質とコスト・納期の面で確実に対応していく中で、徐々に医療・分析計測分野での受注が増えていきました。 医療機器: アームカバー 上記のような医療機器を覆うカバーはこれまで金属板を曲げ溶接やプレスして製造していました。これらがプラスチック化することにより、大幅に軽量化を実現。手軽にそして安全に利用することが可能となりました。またプラスチックを使用することでこれまでの金属カバーと比べ、質感やデザイン面においてあたたか味が出るようになりました。実際にこれらの機器を利用する患者様たちの心の負担を少しでも軽減できたのではないでしょうか。荒木製作所はその蓄積し続ける成形ノウハウから、より理想的な製品づくりをするため、オリジナルの成形機開発に取り組みました。現在では保有する成形機9台のうち、4台は自社開発機です。荒木製作所ではそのほかにNCルーターが計10台、2D CAD 3台、3D CAD 2台、CAM 1台、その他の自動立体倉庫やNC旋盤、パネルソーといった設備が計12台あります。 分析機器: 外装カバー 国内産の単発圧空・真空成形機では初搭載のハロゲンヒーター。これまでの成形機はヒーターをあたためるのに時間がかかりすぎていました。ハロゲンヒーターの採用で、成形機を稼働される直前に電源を入れることが可能となり、これまでより大幅に消費電力を削減できました。またこれまでのヒーターでは実現できなかった微妙な加熱制御も可能となりました。 計測機器: フロントカバー 「お客様から紹介してもらえる会社になろう」～お客様と時代のニーズに応える姿勢～ 保有する成形機のうち、おおよそ半分がオリジナル開発の成形機である荒木製作所。しかし中には、約40年ほど前のベテラン成形機も現役バリバリで稼働しています。というのも、例えば約40年前の成形機と最新の成形機、どちらで生産しても出来上がる生産品にはあまり差がないそうです。ヒーターがハロゲンか否か、操作が自動か手動かの違いはあれど、成形技術自体はすでに成熟したものなのです。荒木製作所が他の圧空・真空成形プラスチック加工メーカーと最も異なる点。それは「一個流し生産」です。全ての従業員が正社員として働き、社員一人がいくつものパートを受け持つレベルにまであります。従来では各ブロックごとに作業をしている工程を、製作物や製作数量によって一人が全行程を受け持つことができます。それにより生産品を滞留させないシステムを確立されました。仮に問題点があった場合でも最小限に収めることができます。また1個単位での生産が可能なため材料の無駄を最小限にすることができます。営業面では全社員が「お客様から紹介していただける会社になろう」という意識を持つことを徹底しているそうです。初めて圧空・真空成形を採用される新規顧客や、既に採用されている場合のコストダウン提案やデザイン・設計支援など、お客様の不安を極力解消するため、構想段階から「失敗しないコツ」といったお客様の立場になった提案を心がけられています。「技術」「実行」「信頼」これが荒木製作所の経営基本方針です。   圧空・真空成形機を自社開発 圧空・真空成形機を自社開発 「先義後利」　～圧空・真空成形加工メーカーとしての第一人者として～ 「先義後利」（せんぎこうり）…人としての義（正しい行い）を最優先にすること　荒木製作所の社是です。プラスチック加工といった専門性の高い業種は、お客様と取引をして初めてその会社の質が分かる、というところがあります。しかし、商材的にも新規で取引するにはなかなか勇気がいることも事実です。荒木製作所では自社ホームページなどで『顧客満足調査結果』『クレーム品発生率』『納期達成実績』といった情報を開示してます。お客様に安心していただきたいという考えからだそうです。また自社で生産した製品はお客様の了承を得て、一つ一つにシリアルナンバーを貼り付けています。それには製造番号と注文数、材質表示が記されています。不良発生の場合や含有化学物質の特定などが可能となり、すばやく確実性のある対応ができます。また工場見学も積極的に受付けており、圧空・真空成形に興味を持つメーカーや、同じく圧空・真空成形でプラスチック加工をする同業者に門戸を開放しています。荒木製作所は圧空・真空成形の認知度を高めることで業界が活発になり、それにより材料費などが安定し、ひいてはお客様にも安定した製品を供給できると考えられています。圧空・真空成形は多品種少量生産に特化したものです。したがって大量生産によって薄利多売で利益を確保する海外企業がなかなか手を出せない技術でもあります。“Made in Japan”日本でしか作ることができない製品を供給しつづけることで、日本のモノづくりに貢献する。これが荒木製作所の展望です。  「先義後利」 展示室 製造現場 お問い合わせ先 株式会社荒木製作所【本社】〒573-1132 大阪府枚方市招提田近2丁目2番3号 (枚方企業団地)電話 ： 072-867-1721【WEBサイト】　荒木製作所Webサイト 2017-01-26T19:15:00+09:00 「大阪ものづくり優良企業賞2016 特別賞」！荒木製作所の圧空・真空成形技術

大阪ものづくり有料企業賞2016特別賞　圧空・真空成形で“Made in Japan”に貢献　株式会社荒木製作所

枚方市北部には総面積が約83万平方メートルという巨大な工業専用地域・枚方企業団地があります。
現在40数社が事業を展開し、枚方市の産業・工業の発展に大きく寄与しています。
今回の『注目の技術・製品』は枚方企業団地内で長年プラスチック成形において業界をリードしてこられ、昨年大阪府から「大阪ものづくり優良企業賞2016 特別賞」を受賞した、荒木製作所をクローズアップいたします。

荒木製作所は圧空・真空成形という技術でプラスチックを成形する企業です。
プラスチックの成形加工分野では一般的には射出成形が有名です。これは熱で溶かしたプラスチックを金型に流し込み成形する方法です。主に大量生産に向く成形法で、ボールペンやパソコンのキーボード、歯ブラシなどを生産する際に用いられます。
荒木製作所はそれとは異なる成形法、圧空・真空成形でプラスチックを加工・成形します。この方法はプラスチックの板を加熱し柔らかくした状態で、金型と真空を使って形を作る方法です。

1933年創業の老舗プラスチック加工メーカー・荒木製作所はこの圧空・真空成形技術を用いて、プラスチックの精密切削加工の製造販売に特化した事業展開を行なわれています。

多品種少量に対応していく中で　～売上の約8割が医療・分析計測分野関連製品～

少量生産品が多く、プラスチック製品化に遅れていた医療・分析計測分野。現在の荒木製作所では売上の約8割がこの分野です。
しかしながら、荒木製作所は創業当時からこの分野に特化していたわけではありません。

診断機器や治療機器などの精密機器を覆うプラスチックカバー。一回の受注が10～200個ほどの商品です。
射出成形ではコストがかかりすぎる小ロット生産に、質とコスト・納期の面で確実に対応していく中で、徐々に医療・分析計測分野での受注が増えていきました。

医療機器: アームカバー

上記のような医療機器を覆うカバーはこれまで金属板を曲げ溶接やプレスして製造していました。これらがプラスチック化することにより、大幅に軽量化を実現。手軽にそして安全に利用することが可能となりました。
またプラスチックを使用することでこれまでの金属カバーと比べ、質感やデザイン面においてあたたか味が出るようになりました。実際にこれらの機器を利用する患者様たちの心の負担を少しでも軽減できたのではないでしょうか。

荒木製作所はその蓄積し続ける成形ノウハウから、より理想的な製品づくりをするため、オリジナルの成形機開発に取り組みました。
現在では保有する成形機9台のうち、4台は自社開発機です。荒木製作所ではそのほかにNCルーターが計10台、2D CAD 3台、3D CAD 2台、CAM 1台、その他の自動立体倉庫やNC旋盤、パネルソーといった設備が計12台あります。

分析機器: 外装カバー

国内産の単発圧空・真空成形機では初搭載のハロゲンヒーター。これまでの成形機はヒーターをあたためるのに時間がかかりすぎていました。
ハロゲンヒーターの採用で、成形機を稼働される直前に電源を入れることが可能となり、これまでより大幅に消費電力を削減できました。
またこれまでのヒーターでは実現できなかった微妙な加熱制御も可能となりました。

計測機器: フロントカバー

「お客様から紹介してもらえる会社になろう」～お客様と時代のニーズに応える姿勢～

保有する成形機のうち、おおよそ半分がオリジナル開発の成形機である荒木製作所。
しかし中には、約40年ほど前のベテラン成形機も現役バリバリで稼働しています。
というのも、例えば約40年前の成形機と最新の成形機、どちらで生産しても出来上がる生産品にはあまり差がないそうです。
ヒーターがハロゲンか否か、操作が自動か手動かの違いはあれど、成形技術自体はすでに成熟したものなのです。

荒木製作所が他の圧空・真空成形プラスチック加工メーカーと最も異なる点。それは「一個流し生産」です。

全ての従業員が正社員として働き、社員一人がいくつものパートを受け持つレベルにまであります。
従来では各ブロックごとに作業をしている工程を、製作物や製作数量によって一人が全行程を受け持つことができます。
それにより生産品を滞留させないシステムを確立されました。
仮に問題点があった場合でも最小限に収めることができます。また1個単位での生産が可能なため材料の無駄を最小限にすることができます。

営業面では全社員が「お客様から紹介していただける会社になろう」という意識を持つことを徹底しているそうです。
初めて圧空・真空成形を採用される新規顧客や、既に採用されている場合のコストダウン提案やデザイン・設計支援など、お客様の不安を極力解消するため、構想段階から「失敗しないコツ」といったお客様の立場になった提案を心がけられています。
「技術」「実行」「信頼」これが荒木製作所の経営基本方針です。

 

圧空・真空成形機を自社開発

圧空・真空成形機を自社開発

「先義後利」　～圧空・真空成形加工メーカーとしての第一人者として～

「先義後利」（せんぎこうり）…人としての義（正しい行い）を最優先にすること　荒木製作所の社是です。

プラスチック加工といった専門性の高い業種は、お客様と取引をして初めてその会社の質が分かる、というところがあります。しかし、商材的にも新規で取引するにはなかなか勇気がいることも事実です。
荒木製作所では自社ホームページなどで『顧客満足調査結果』『クレーム品発生率』『納期達成実績』といった情報を開示してます。お客様に安心していただきたいという考えからだそうです。
また自社で生産した製品はお客様の了承を得て、一つ一つにシリアルナンバーを貼り付けています。
それには製造番号と注文数、材質表示が記されています。不良発生の場合や含有化学物質の特定などが可能となり、すばやく確実性のある対応ができます。

また工場見学も積極的に受付けており、圧空・真空成形に興味を持つメーカーや、同じく圧空・真空成形でプラスチック加工をする同業者に門戸を開放しています。
荒木製作所は圧空・真空成形の認知度を高めることで業界が活発になり、それにより材料費などが安定し、ひいてはお客様にも安定した製品を供給できると考えられています。

圧空・真空成形は多品種少量生産に特化したものです。したがって大量生産によって薄利多売で利益を確保する海外企業がなかなか手を出せない技術でもあります。

“Made in Japan”日本でしか作ることができない製品を供給しつづけることで、日本のモノづくりに貢献する。これが荒木製作所の展望です。

 「先義後利」

展示室

製造現場

お問い合わせ先

株式会社荒木製作所

【本社】
〒573-1132 大阪府枚方市招提田近2丁目2番3号 (枚方企業団地)
電話 ： 072-867-1721
【WEBサイト】　荒木製作所Webサイト

]]> 株式会社日東工作所 https://www.waza-kirara.jp/featured/2016/04/90099/ 世界の大企業が注目する町工場のモノづくり！（株）日東工作所の技術に驚愕！ ロータリーエンジンといえば「マツダRX-7」を連想する方も多いでしょう。現在でも、数多くのロータリーエンジンファンが存在します。ロータリーエンジンは「レシプロエンジン」で用いられている「ピストン」を「ローター」に置き換え、燃焼サイクルを行うエンジンです。 ドイツの技術者フェリクス・バンケルが1957年に西ドイツのNSU社とWankel社との共同研究により開発に成功しました。 自動車用としてはNSUバンケルタイプが実用化されており、その後、東洋工業（のちのマツダ）が量産化に成功し、コスモスポーツに搭載しました。他にもシトロエンなどが生産モデルに搭載していますが、1970年代以降も自動車用として量産を続けたのは資本主義圏内ではマツダが唯一のメーカーです。 日東工作所は1993年からロータリーエンジンの製造に携わり、1997年に「ラジコン模型用バンケル型ロータリーエンジン（排気量20cc）」の販売を開始しました。小型ながら、バンケル博士が考案した基本構造を全く省略せず、高精度で忠実に再現し、また、日東工作所の特許であるサイドプレートによリガス圧縮を抜群にしたことで、本来の特徴である「コンパクト、高出力、低振動、低騒音」が実現しました。 現在、国内でロータリーエンジンを製造しているのは、マツダと日東工作所のみです。日東工作所のロータリーエンジンの精密さ、加工技術には、マツダも絶賛し、社内報「MY MAZDA 2008 7-8月号」でも紹介されました。 日東工作所のロータリーエンジンは、設計からパーツ加工、組み立てまで全て自社で行っており、その加工精度のレベルの高さは、世界中から注目を集め、時には日東工作所の小さな工場に、大企業が視察に来られることもあるそうです。 ヘリコプターをはじめとする模型飛行機用の小型ロータリーエンジンは、ラジコン愛好家に人気が高く、レシプロエンジンとは全く違う独特のしなやかさやパワーにその魅力を感じているのでしょう。またディープなマニアの間ではRCカーに搭載することが密かなブームとなっているようです。 アメリカの大学も驚嘆の技術力！ミニマムサイズのロータリーエンジン完成！ アメリカのカリフォルニア大学バークレー校が、国からの依頼で世界最小のバンケル型ロータリーエンジンの開発に着手し、ミニマムサイズのロータリーエンジンの研究開発及び試作品の製作に数年間取り組みました。しかし完成に至らなかったことから、2000年9月、最終的に日東工作所に試作品製作の依頼がきました。 前代未聞の世界最小のロータリーエンジン製作に関わることになった日東工作所は、ローターのサイズを1センチメートル程で設計し、エンジン容量0.137ccで、提示された仕様通りの満足できるスペックで納品を完了させ、カリフォルニア大学のロータリーエンジン研究室を驚嘆させました。 カリフォルニア大学バークレー校からは、水素で自力運転が出来たとの報告を受けています。（右写真は、世界最小ロータリーエンジンの実際のパーツ） 「他社の真似はしない、あくまで独創的に」をモットーに、更なる「多能工」を目指す！ 1965年、創業者の更谷勇氏は大阪市で「加工方法の考案を含めた治工具や専用機の設計製作」及び「精密機械加工」を専門とした日東工作所を設立しました。 治具とは、加工や組立て・検査の際、部品や工具の作業位置を指示・誘導するために用いる器具で、これによって加工が容易になり、仕上がり寸法の統一化や誤差をなくすなど作業能率を増し、不良を大幅に減らすための大量生産に適した道具です。 取引先は、全国の大学や大手メーカーなどで、顧客も言わば製造のプロです。そのプロ達が効率的な量産方法を見つけ出せず、悩みや要望は日東工作所に持ち込まれます。そこから解決策を考え、治具として形にし、製品化してきました。 更谷勇氏はそういった難題に挑み、解決に導き、顧客を喜ばせる治具作りが得意でした。また人とのご縁を大切にし、ご縁によって受けた恩恵は、社会に返していかなければならないという考えを持っていました。 子供のころから、その背中を見て育った現在の代表取締役社長、更谷雄三氏（2000年に就任）は、唯一の師匠である父を心から尊敬し、そのスピリットを継承しています。 更谷雄三社長曰く、治具作りは、「着眼大局、着手小局」と言います。唸って唸って、やっとの思いで絞り出したアイディアと、それを形にする緻密な加工技術は、日東工作所のノウハウとして長年蓄積されてきたのです。 生産・施工の現場において、1人が一つの職務だけを受け持つ「単能工」に対し、1人で複数の異なる作業や工程を遂行する技能を身につけた作業者のことを「多能工」と呼びますが、親子3人だけで全てをこなしてきた日東工作所は、まさに多能工と言えるでしょう。 ロータリーエンジンは通過点。日東工作所の技術は、まだまだ進化し続ける！ なぜ、小さな町工場でロータリーエンジンの製造ができたのか？ これは日東工作所が掲げる独創的な考えの元、「どうしたら実用化できるか？」を追求できる優れた設計力と、思い描いた通りのパーツを作れる技術力が、創業時からの治具製作により、ずっと培われてきたからだと言えます。 そんな日東工作所のロータリーエンジン開発秘話や加工技術について、多くの人が関心を持ちました。テレビ出演や新聞・雑誌など各種メディアへの掲載、そして講演会や高校の特別授業、大学の外部講師などの依頼もたくさんあり、その筋では更谷氏は今やすっかり有名人です。 でも、日東工作所は「ロータリーエンジン屋ではない。」と言い切っています。 『困難とされる複雑形状精密部品を治具と工具を工夫して「削り出す技術」それが日東工作所の「売り」である』のです。 モノづくりの面白さを多くの人に伝えることで、若き頃の自分のように、「モノづくりがしたい！」「モノづくりは楽しい！」と思う人が増えることを更谷氏は願っています。 MOBIO（ものづくりビジネスセンター大阪）発行　MOOV,press（4号）に掲載された時の表紙 なぜ、小さな町工場でロータリーエンジンの製造ができたのか？ これは日東工作所が掲げる独創的な考えの元、「どうしたら実用化できるか？」を追求できる優れた設計力と、思い描いた通りのパーツを作れる技術力が、創業時からの治具製作により、ずっと培われてきたからだと言えます。 そんな日東工作所のロータリーエンジン開発秘話や加工技術について、多くの人が関心を持ちました。テレビ出演や新聞・雑誌など各種メディアへの掲載、そして講演会や高校の特別授業、大学の外部講師などの依頼もたくさんあり、その筋では更谷氏は今やすっかり有名人です。 でも、日東工作所は「ロータリーエンジン屋ではない。」と言い切っています。 『困難とされる複雑形状精密部品を治具と工具を工夫して「削り出す技術」それが日東工作所の「売り」である』のです。 モノづくりの面白さを多くの人に伝えることで、若き頃の自分のように、「モノづくりがしたい！」「モノづくりは楽しい！」と思う人が増えることを更谷氏は願っています。日東工作所は2014年12月に東大阪市から枚方市に移転し、枚方市モノづくり企業の仲間になりました。どうぞお見知りおきを！ 大阪工業大学　第17回　MONOLAB.テクノ・フォーラム「小型バンケル型ロータリーエンジンの開発」ポスターと講演の様子 お問い合わせ先 株式会社日東工作所【本社】〒573-0131 大阪府枚方市春日野1-1-7電話 ： 072-808-4110【WEBサイト】 日東工作所Webサイト 2016-04-21T19:40:00+09:00 世界の大企業が注目する町工場のモノづくり！（株）日東工作所の技術に驚愕！

世界最小のロータリーエンジンを作った職人たち　小さな町工場で培われた世界が認める技術　株式会社日東工作所

ロータリーエンジンといえば「マツダRX-7」を連想する方も多いでしょう。現在でも、数多くのロータリーエンジンファンが存在します。ロータリーエンジンは「レシプロエンジン」で用いられている「ピストン」を「ローター」に置き換え、燃焼サイクルを行うエンジンです。
ドイツの技術者フェリクス・バンケルが1957年に西ドイツのNSU社とWankel社との共同研究により開発に成功しました。

自動車用としてはNSUバンケルタイプが実用化されており、その後、東洋工業（のちのマツダ）が量産化に成功し、コスモスポーツに搭載しました。他にもシトロエンなどが生産モデルに搭載していますが、1970年代以降も自動車用として量産を続けたのは資本主義圏内ではマツダが唯一のメーカーです。

日東工作所は1993年からロータリーエンジンの製造に携わり、1997年に「ラジコン模型用バンケル型ロータリーエンジン（排気量20cc）」の販売を開始しました。小型ながら、バンケル博士が考案した基本構造を全く省略せず、高精度で忠実に再現し、また、日東工作所の特許であるサイドプレートによリガス圧縮を抜群にしたことで、本来の特徴である「コンパクト、高出力、低振動、低騒音」が実現しました。
現在、国内でロータリーエンジンを製造しているのは、マツダと日東工作所のみです。日東工作所のロータリーエンジンの精密さ、加工技術には、マツダも絶賛し、社内報「MY MAZDA 2008 7-8月号」でも紹介されました。

日東工作所のロータリーエンジンは、設計からパーツ加工、組み立てまで全て自社で行っており、その加工精度のレベルの高さは、世界中から注目を集め、時には日東工作所の小さな工場に、大企業が視察に来られることもあるそうです。

ヘリコプターをはじめとする模型飛行機用の小型ロータリーエンジンは、ラジコン愛好家に人気が高く、レシプロエンジンとは全く違う独特のしなやかさやパワーにその魅力を感じているのでしょう。またディープなマニアの間ではRCカーに搭載することが密かなブームとなっているようです。

アメリカの大学も驚嘆の技術力！ミニマムサイズのロータリーエンジン完成！

アメリカのカリフォルニア大学バークレー校が、国からの依頼で世界最小のバンケル型ロータリーエンジンの開発に着手し、ミニマムサイズのロータリーエンジンの研究開発及び試作品の製作に数年間取り組みました。しかし完成に至らなかったことから、2000年9月、最終的に日東工作所に試作品製作の依頼がきました。

前代未聞の世界最小のロータリーエンジン製作に関わることになった日東工作所は、ローターのサイズを1センチメートル程で設計し、エンジン容量0.137ccで、提示された仕様通りの満足できるスペックで納品を完了させ、カリフォルニア大学のロータリーエンジン研究室を驚嘆させました。

カリフォルニア大学バークレー校からは、水素で自力運転が出来たとの報告を受けています。（右写真は、世界最小ロータリーエンジンの実際のパーツ）

「他社の真似はしない、あくまで独創的に」をモットーに、更なる「多能工」を目指す！

1965年、創業者の更谷勇氏は大阪市で「加工方法の考案を含めた治工具や専用機の設計製作」及び「精密機械加工」を専門とした日東工作所を設立しました。

治具とは、加工や組立て・検査の際、部品や工具の作業位置を指示・誘導するために用いる器具で、これによって加工が容易になり、仕上がり寸法の統一化や誤差をなくすなど作業能率を増し、不良を大幅に減らすための大量生産に適した道具です。

取引先は、全国の大学や大手メーカーなどで、顧客も言わば製造のプロです。そのプロ達が効率的な量産方法を見つけ出せず、悩みや要望は日東工作所に持ち込まれます。そこから解決策を考え、治具として形にし、製品化してきました。

更谷勇氏はそういった難題に挑み、解決に導き、顧客を喜ばせる治具作りが得意でした。また人とのご縁を大切にし、ご縁によって受けた恩恵は、社会に返していかなければならないという考えを持っていました。

子供のころから、その背中を見て育った現在の代表取締役社長、更谷雄三氏（2000年に就任）は、唯一の師匠である父を心から尊敬し、そのスピリットを継承しています。

更谷雄三社長曰く、治具作りは、「着眼大局、着手小局」と言います。唸って唸って、やっとの思いで絞り出したアイディアと、それを形にする緻密な加工技術は、日東工作所のノウハウとして長年蓄積されてきたのです。

生産・施工の現場において、1人が一つの職務だけを受け持つ「単能工」に対し、1人で複数の異なる作業や工程を遂行する技能を身につけた作業者のことを「多能工」と呼びますが、親子3人だけで全てをこなしてきた日東工作所は、まさに多能工と言えるでしょう。

ロータリーエンジンは通過点。日東工作所の技術は、まだまだ進化し続ける！

なぜ、小さな町工場でロータリーエンジンの製造ができたのか？

これは日東工作所が掲げる独創的な考えの元、「どうしたら実用化できるか？」を追求できる優れた設計力と、思い描いた通りのパーツを作れる技術力が、創業時からの治具製作により、ずっと培われてきたからだと言えます。

そんな日東工作所のロータリーエンジン開発秘話や加工技術について、多くの人が関心を持ちました。テレビ出演や新聞・雑誌など各種メディアへの掲載、そして講演会や高校の特別授業、大学の外部講師などの依頼もたくさんあり、その筋では更谷氏は今やすっかり有名人です。

でも、日東工作所は「ロータリーエンジン屋ではない。」と言い切っています。
『困難とされる複雑形状精密部品を治具と工具を工夫して「削り出す技術」それが日東工作所の「売り」である』のです。
モノづくりの面白さを多くの人に伝えることで、若き頃の自分のように、「モノづくりがしたい！」「モノづくりは楽しい！」と思う人が増えることを更谷氏は願っています。

なぜ、小さな町工場でロータリーエンジンの製造ができたのか？

これは日東工作所が掲げる独創的な考えの元、「どうしたら実用化できるか？」を追求できる優れた設計力と、思い描いた通りのパーツを作れる技術力が、創業時からの治具製作により、ずっと培われてきたからだと言えます。

そんな日東工作所のロータリーエンジン開発秘話や加工技術について、多くの人が関心を持ちました。テレビ出演や新聞・雑誌など各種メディアへの掲載、そして講演会や高校の特別授業、大学の外部講師などの依頼もたくさんあり、その筋では更谷氏は今やすっかり有名人です。

でも、日東工作所は「ロータリーエンジン屋ではない。」と言い切っています。
『困難とされる複雑形状精密部品を治具と工具を工夫して「削り出す技術」それが日東工作所の「売り」である』のです。
モノづくりの面白さを多くの人に伝えることで、若き頃の自分のように、「モノづくりがしたい！」「モノづくりは楽しい！」と思う人が増えることを更谷氏は願っています。

日東工作所は2014年12月に東大阪市から枚方市に移転し、枚方市モノづくり企業の仲間になりました。どうぞお見知りおきを！

お問い合わせ先

株式会社日東工作所

【本社】
〒573-0131 大阪府枚方市春日野1-1-7
電話 ： 072-808-4110
【WEBサイト】 日東工作所Webサイト

]]> 株式会社マルセン https://www.waza-kirara.jp/featured/2015/12/90112/ マルセンが得意とするのは薄板板金加工とR曲げ加工の技術！株式会社マルセンは、創業（1962年）以来、消防設備の製造業務に携わり、消火栓BOX等を数多く製造してきました。平成11年よりバリアフリー製品製造、建築金物加工も開始し、現在ではスロープ・手摺りの製造や改修工事等、幅広い金属加工を行っています。お客様のどんなご要望にもお応えできる、高い板金加工の技術を常に追い求め、「町工場Power！」のチャレンジ精神とフットワークの軽さで顧客満足度の向上を徹底追及しています。長年の経験により培ってきた「曲げ」「溶接」「研磨」の高い技術と製品 消火栓ボックスは1枚のスチール板（薄板）を元に、切り出し、穴開け、曲げ加工などを施します。 自慢の曲げ加工。マルセンの高い板金加工技術で、安全な金属製品を提供しています。 タレパン加工で穴開けをし、四方を曲げ加工によって折り返しをした製品。 優れた溶接技術により、手摺り、避難器具なども安全で綺麗に仕上げます。 避難器具（螺旋状の脱出シート）の骨組。折りたたみ式ですが、しっかりとした強度、硬度です。 厚さ1.6mmの薄い１枚の鋼板から、曲げ、溶接、研磨と、各技術を以って球体に仕上げてみました！ 車が接触して曲がってしまった手摺りを復元。（曲がった支柱を切断撤去。新たに支柱を溶接。） 軽量廃棄物保管BOX。（高さ1300mm×横1500mm×奥1500mm） 浴槽と同じ高さに調節でき、上部に補助手摺もあるので、浴槽への移乗が楽に行えます。 お客様の笑顔を生む“ものづくり”　ポジティブな発想が「町工場Power！」の原動力！ 「自分を信じる！仲間を信じる！そして根性＆笑顔！」それが株式会社マルセンの信条 1）目標・夢を忘れない！「目標・夢に向かっている人は輝いている。」2）根性で諦めない！「辛い時こそ成功へのヒントが浮かんでくる。」3）笑顔を忘れない！　「笑いのない所に人は集まらない。」4）信頼を忘れない！「仲間（協力会社様）を信頼し、連携する事によってお互いの会社の持っている強み（技術）を1つにしたら、高額設備なんて怖くありません！」 チャレンジ精神とフットワークの軽さで勝負する町工場Powerが全開！ 1999年、23歳の若さで株式会社マルセンの代表取締役に就任した寺東忍社長は、地域企業との交流や、関わった人との連携を大切にしながら、いつも笑顔を絶やさず会社を切盛りしてきました。社員一人ひとりが『目標・夢』を持ち、辛い時でも『根性』で頑張れば、必ず『笑顔』（＝成功）になり『信頼』される。という理念の元、ずっと新しいことへのチャレンジ精神を持ち続けています。現在も、新たな業界をターゲットとした製品を開発するために、新しい機械設備を導入する準備を進めているそうです。フットワークの軽さとスピード対応で地域企業との絆を深めながら、持ち前の『明るさ』と『Power！』と『運の良さ』を武器に、常に今後の展開に向けて知恵を絞るマルセン流の会社経営をしています。そんなポジティブで真っ直ぐな寺東社長の魅力に、周りの人は自然と引き付けられていくのかもしれません。 お問い合わせ先 株式会社マルセン【本社】〒573-0065 大阪府枚方市出口4丁目2番4号電話 ： 072-831-1151【WEBサイト】 株式会社マルセン 2015-12-11T14:15:00+09:00 マルセンが得意とするのは薄板板金加工とR曲げ加工の技術！

一枚の板から自由自在の板金加工！鉄製品加工なら何でもおまかせ！！　株式会社マルセン

株式会社マルセンは、創業（1962年）以来、消防設備の製造業務に携わり、消火栓BOX等を数多く製造してきました。平成11年よりバリアフリー製品製造、建築金物加工も開始し、現在ではスロープ・手摺りの製造や改修工事等、幅広い金属加工を行っています。

お客様のどんなご要望にもお応えできる、高い板金加工の技術を常に追い求め、「町工場Power！」のチャレンジ精神とフットワークの軽さで顧客満足度の向上を徹底追及しています。

長年の経験により培ってきた「曲げ」「溶接」「研磨」の高い技術と製品

消火栓ボックスは1枚のスチール板（薄板）を元に、切り出し、穴開け、曲げ加工などを施します。

自慢の曲げ加工。マルセンの高い板金加工技術で、安全な金属製品を提供しています。

タレパン加工で穴開けをし、四方を曲げ加工によって折り返しをした製品。

優れた溶接技術により、手摺り、避難器具なども安全で綺麗に仕上げます。

避難器具（螺旋状の脱出シート）の骨組。折りたたみ式ですが、しっかりとした強度、硬度です。

厚さ1.6mmの薄い１枚の鋼板から、曲げ、溶接、研磨と、各技術を以って球体に仕上げてみました！

車が接触して曲がってしまった手摺りを復元。（曲がった支柱を切断撤去。新たに支柱を溶接。）

軽量廃棄物保管BOX。（高さ1300mm×横1500mm×奥1500mm）

浴槽と同じ高さに調節でき、上部に補助手摺もあるので、浴槽への移乗が楽に行えます。

お客様の笑顔を生む“ものづくり”　ポジティブな発想が「町工場Power！」の原動力！

「自分を信じる！仲間を信じる！そして根性＆笑顔！」それが株式会社マルセンの信条

1）目標・夢を忘れない！
「目標・夢に向かっている人は輝いている。」

2）根性で諦めない！
「辛い時こそ成功へのヒントが浮かんでくる。」

3）笑顔を忘れない！　
「笑いのない所に人は集まらない。」

4）信頼を忘れない！
「仲間（協力会社様）を信頼し、連携する事によってお互いの会社の持っている強み（技術）を1つにしたら、高額設備なんて怖くありません！」

チャレンジ精神とフットワークの軽さで勝負する町工場Powerが全開！

1999年、23歳の若さで株式会社マルセンの代表取締役に就任した寺東忍社長は、地域企業との交流や、関わった人との連携を大切にしながら、いつも笑顔を絶やさず会社を切盛りしてきました。
社員一人ひとりが『目標・夢』を持ち、辛い時でも『根性』で頑張れば、必ず『笑顔』（＝成功）になり『信頼』される。という理念の元、ずっと新しいことへのチャレンジ精神を持ち続けています。
現在も、新たな業界をターゲットとした製品を開発するために、新しい機械設備を導入する準備を進めているそうです。
フットワークの軽さとスピード対応で地域企業との絆を深めながら、持ち前の『明るさ』と『Power！』と『運の良さ』を武器に、常に今後の展開に向けて知恵を絞るマルセン流の会社経営をしています。
そんなポジティブで真っ直ぐな寺東社長の魅力に、周りの人は自然と引き付けられていくのかもしれません。

お問い合わせ先

株式会社マルセン

【本社】
〒573-0065 大阪府枚方市出口4丁目2番4号
電話 ： 072-831-1151
【WEBサイト】 株式会社マルセン

]]> 株式会社大豊製作所 https://www.waza-kirara.jp/featured/2015/10/90117/ 少量品にも対応した加工体制！金属機械加工部品はお任せください！1961年に創業以来、大手建機会社の駆動部品の生産に携わってきた大豊製作所は、主にパワーショベルやブルドーザー等の部品を製造しています。また、その他農業機械エンジン、繊維機械、工作機械、エレベータ等の各部品及び関連の機械製造に関しては、溶接・プレス・塗装の各工程から組み立てまでも一貫して行えることを強みとしています。2008年11月に、大阪府より経営革新承認企業に認定され、リードタイム短縮・高品質でトータルコスト削減をした部品を安定供給に挑戦してきました。また、2010年には、「大阪ものづくり優良企業賞2010」にも認定されました。「最新のテクノロジーで高品質の部品を提供する」ことを経営方針とし、ユーザーにも従業員にも喜ばれ、地域とのつながりの中で企業として社会的使命を達成するために、全従業員と共に日々努力をしています。2011年5月から稼働を始めた新社屋（春日工場）では、大ロット製品を製造します。 ほとんどがロボット化されているので、広い工場内でも、少ない人数で大丈夫なんだそうです。 それぞれが責任を持って部門ごとに担当されています。 2階の一角だけは手作業で溶接を行う場所になっていました。 必要とされる会社であり続けるために、全従業員が力を振り絞る！ 新社屋を購入した直後にリーマンショックが！経営危機を乗り越えた経験は会社を強くした。大豊製作所は2008年の9月、春日の枚方工業団地内に新工場を購入しました。しかしその直後に、リーマンショックの影響で業績が急激に悪化してしまいます。新工場の稼働体制は整わず、会社は経営危機を乗り越えるため、地道に耐え続けるしかありませんでした。その間、社員教育や技能の向上に力を注ぎ、大阪ものづくり優良企業賞2010の認定を受けるなど、これまで以上に技術と信頼を保つための努力を続けながら、ようやく2011年、5月新工場の稼働を開始することができました。そして2012年6月、先代が会長に就任したことにより、それまで取締役常務だった安田浩治氏が代表取締役社長に就任しました。従業員のスキルと意識を高め、全員で業務効率のアップと売り上げ増加を図ることが大切。大豊製作所では、会社経営の一環として、従業員一人一人のスキルと業務効率への意識を高めていくことが大切だと考え、機械加工や機械検査などの技能士（国家資格／特級～2級）を取得できる環境を整え、全従業員の資格取得を積極的に推進しています。また、業務改善に向けた提案をチームごとにプレゼンする「発表会」を年2回行っており、上位3位のチームを表彰するという取り組みも行っています。顧客満足度と共に従業員満足度も高めながら、社会に必要とされ、貢献できる会社であり続けるために、大豊製作所はこれからも邁進し続けていきます。 お問い合わせ先 株式会社大豊製作所【本社】〒573-1163　大阪府枚方市甲斐田新町47番5号電話 ： 072-840-3323（代）【春日工場】〒573-1163　大阪府枚方市春日西町2丁目28-15【WEBサイト】 株式会社大豊製作所 2015-10-02T14:35:00+09:00 少量品にも対応した加工体制！金属機械加工部品はお任せください！

品質重視で材料から完成まで　大豊製作所

1961年に創業以来、大手建機会社の駆動部品の生産に携わってきた大豊製作所は、主にパワーショベルやブルドーザー等の部品を製造しています。また、その他農業機械エンジン、繊維機械、工作機械、エレベータ等の各部品及び関連の機械製造に関しては、溶接・プレス・塗装の各工程から組み立てまでも一貫して行えることを強みとしています。

2008年11月に、大阪府より経営革新承認企業に認定され、リードタイム短縮・高品質でトータルコスト削減をした部品を安定供給に挑戦してきました。また、2010年には、「大阪ものづくり優良企業賞2010」にも認定されました。

「最新のテクノロジーで高品質の部品を提供する」ことを経営方針とし、ユーザーにも従業員にも喜ばれ、地域とのつながりの中で企業として社会的使命を達成するために、全従業員と共に日々努力をしています。

2011年5月から稼働を始めた新社屋（春日工場）では、大ロット製品を製造します。

ほとんどがロボット化されているので、広い工場内でも、少ない人数で大丈夫なんだそうです。

それぞれが責任を持って部門ごとに担当されています。

2階の一角だけは手作業で溶接を行う場所になっていました。

必要とされる会社であり続けるために、全従業員が力を振り絞る！

新社屋を購入した直後にリーマンショックが！経営危機を乗り越えた経験は会社を強くした。

大豊製作所は2008年の9月、春日の枚方工業団地内に新工場を購入しました。しかしその直後に、リーマンショックの影響で業績が急激に悪化してしまいます。
新工場の稼働体制は整わず、会社は経営危機を乗り越えるため、地道に耐え続けるしかありませんでした。その間、社員教育や技能の向上に力を注ぎ、大阪ものづくり優良企業賞2010の認定を受けるなど、これまで以上に技術と信頼を保つための努力を続けながら、ようやく2011年、5月新工場の稼働を開始することができました。そして2012年6月、先代が会長に就任したことにより、それまで取締役常務だった安田浩治氏が代表取締役社長に就任しました。

従業員のスキルと意識を高め、全員で業務効率のアップと売り上げ増加を図ることが大切。

大豊製作所では、会社経営の一環として、従業員一人一人のスキルと業務効率への意識を高めていくことが大切だと考え、機械加工や機械検査などの技能士（国家資格／特級～2級）を取得できる環境を整え、全従業員の資格取得を積極的に推進しています。また、業務改善に向けた提案をチームごとにプレゼンする「発表会」を年2回行っており、上位3位のチームを表彰するという取り組みも行っています。
顧客満足度と共に従業員満足度も高めながら、社会に必要とされ、貢献できる会社であり続けるために、大豊製作所はこれからも邁進し続けていきます。

お問い合わせ先

株式会社大豊製作所

【本社】
〒573-1163　大阪府枚方市甲斐田新町47番5号
電話 ： 072-840-3323（代）

【春日工場】
〒573-1163　大阪府枚方市春日西町2丁目28-15

【WEBサイト】 株式会社大豊製作所

]]> 株式会社サワーコーポレーション https://www.waza-kirara.jp/featured/2015/05/90118/ オゾン層を破壊しない『超音波メタルマスク洗浄機』全国シェア95%の実力！【サワーコーポレーションの主な開発・製造品】基板実装や半導体製造工程で使用するメタルマスクの超音波洗浄装置電子部品やプリント基板、太陽電池などの製造工程で使用する高精細スクリーンマスクの洗浄装置軟包装用グラビアシリンダーの洗浄装置カーボンナノコイル生成時の回収装置メタルマスクってご存知ですか？電子基板に半田を印刷する時に使う、小さな穴の空いた金属板です。（ステンシルとも呼ばれる） SMT (Surface mount technology) と呼ばれる表面実装は、現在、電子回路を持つほとんどの製品で採用されています。これは、製品の機能密度向上と軽薄短小化を追求する上では欠かせない技術で、プリント基板の表面に直接半田を印刷し、電子部品を実装する方法です。※少し昔までは、リード線やチップの足などをスルーホール（部品穴）から基板の裏面に半田付けする「ピン挿入方式」でした。多くの現場では、半田印刷機を使ってクリーム半田を基板に印刷し、マウンターによる部品の実装を行った後、リフロー炉と呼ばれる高温炉で半田を溶かして基板と部品を接着する行程がオートメーション化されています。メタルマスクとは、クリーム半田を基板に印刷する時に使用するステンレス製の印刷版です。その際、微細狭小化された開孔部にはどうしても半田が付着します。その状態で繰り返しメタルマスクを使用すると、印刷不良・実装不良の原因となるため、常に洗浄が必要なのです。◎現在の基板実装において、サワーコーポレーションの洗浄機は、事実上不可欠なものになっており、電子機器メーカーの不良率大幅低減と、小型化、高精度化に貢献しています。 世界に類のない超音波の新活用による洗浄方式を確立！洗浄・乾燥が数分間で終了！ これがメタルマスク。電子基板にクリーム半田を流し込むための微細な開孔がいくつもあります。 これがクリーム半田。（スズ、鉛などの金属） 印刷後のメタルマスクを洗浄機にセット。あとは扉を閉めてスタートボタンを押すだけ。超音波だから速い！環境に優しくメタルマスクはピカピカに！ バンプ印刷用マスク　開孔径50μの洗浄 Pbフリー半田洗浄 高精細#500　メッシュスクリーン洗浄 カーボンインク洗浄 ピッチ幅0.3m以下で板厚30μmの極小フィリップチップの高密度実装メタルマスクや開孔径が小さいBGAマスクでも洗浄OK！ 多種多様なメタルマスクの洗浄が可能です！また、フレームレスのメタルマスクにも対応出来る様、アタッチメントもご用意。 グラビア印刷の職場環境が変わる！人に優しい『超音波グラビアシリンダー自動洗浄機』 ★グラビア印刷に旋風を巻き起こす！展示会に出展するたびに、問い合わせが殺到！すごいシリンダー洗浄機を作ってしまいました！【1】職場の環境が大きく改善！【2】シリンダー洗浄作業の負担が大幅に激減！作業者の健康に配慮！【3】作業効率がアップ！ シリンダーを洗浄機にセットするだけで、1液インキは2分以内。2液インキでも放置1時間以内の時は6分で洗浄できます。 グラビア2液硬化型インキ（#175）　左が洗浄前、右が洗浄後 マイクロスコープでシリンダーのセルを拡大撮影しているところ。 撮影した画像をPCに取り込み、洗浄の成果を確認しているところ。 毎日、仕事が楽しくて仕方がないという亀谷さん。洗浄機と超音波について熱く語ってくれました。 お客様が満足され、ひいては感動して頂けるような企業をめざしています！ 人類みな地球人。「地球益につくす」企業の社会的使命をどのように果たす事が正しいかを模索し、素直に取り入れることを続けてきたサワーコーポレーションの社是は「地球益につくす」です。サワーコーポレーションのはじまり株式会社サワーコーポレーションは、1991年（平成3年）バブル崩壊の中、地球環境保護に挑むベンチャー企業として、枚方市内で発足しました。当時、5人の家族企業でトマト栽培のビニールハウスが仕事場というスタートでした。オゾン層の破壊が社会問題となり、これまで大量に使用されていたトリクロロエタン（オゾン層を破壊する有機溶剤）を使用しないで、SMT（表面実装技術）に使われるメタルマスクが完全洗浄できる技術を開発することが創業の目的でした。しかし、当時は不景気で先行きが見えない中、社内でモメることもしばしばあったそうです。創業者の澤入精（ひとし）氏は、開発した洗浄機がなかなか思うように売れない理由として、このように考えました。「いかに社長が使命感に燃えて仕事に取り組んでも、自分ひとりでは何も出来ない。社内での意見の対立やゴタゴタがお客様に伝わった時、お客様に買う気になってもらうことはできないだろう。機械は黙っているけれども、会社の雰囲気がそのまま機械に現れるのではないか。」・・・と。経営に大事なことは＜社員が将来の夢を描ける社風作り＞と＜協調性＞社内での協調性がいかに大切かということに気付いた澤入精氏は、その後「社員が将来の夢を描ける社風作り」に取り組み、「地球益に尽くす」という社是の元、「全ての行動が地球の為になっているか？」という理念を持って社員の協調推進を図りました。そんな中、1993年6月、北大阪商工会議所と日刊工業新聞社からフロン・エタン代替洗浄技術で『環境改善賞』を受賞したことがきっかけとなり、新聞や雑誌からも取り上げられたことで、生産担当を望むパートタイマー、営業希望、技術希望の人も続々と集まりはじめ、サワーコーポレーションは活気をつけていきました。ここから新製品の開発にも更に力を注ぎ、大きく発展へと邁進していきます。満足を超越した時に感動となり、その感動内容を分かち合いたいと思うもの。人の思いは喜びから始まり、満足し、感動に至ります。お客様が喜び、満足されますと顧客満足です。でも満足だけでは感動には至りません。満足を超越した時、初めて感動領域を知ります。感動領域に入ると、自発行動になって感動内容を分かち合いたくなるものです。感動した体験談から更に誰かが感動することができたならその時には共感領域となり、最高の喜びになります。（2009年　サワーニュースより　会長　澤入精氏）創業者が築いたサワースピリットは、3代目である現在の社長、澤入光（ひかる）氏にも引き継がれています。まさに澤入光氏の生き方そのものが「地球益に尽くす」に徹しておられ、ご自身のこと、会社のこと、社員との関わりなど、お話されること一つ一つにサワースピリットを感じることができました。取材陣はお話を伺いながら、「素晴らしい！」を連発してしまうほど、澤入光社長のお人柄にも感動しました。 お問い合わせ先 株式会社サワーコーポレーション〒573-0128大阪府枚方市津田山手2-17-1（津田サイエンスヒルズ内）電話　：　072-859-8800【WEBサイト】 株式会社サワーコーポレーション 2015-05-29T14:50:00+09:00 オゾン層を破壊しない『超音波メタルマスク洗浄機』全国シェア95%の実力！

オゾン層破壊系数0達成　地球温暖化防止　CO2　99％OFF　VOC対策　テクノロジー技術　地球益につくす　サンワコーポレーション

【サワーコーポレーションの主な開発・製造品】

  • 基板実装や半導体製造工程で使用するメタルマスクの超音波洗浄装置
  • 電子部品やプリント基板、太陽電池などの製造工程で使用する高精細スクリーンマスクの洗浄装置
  • 軟包装用グラビアシリンダーの洗浄装置
  • カーボンナノコイル生成時の回収装置

メタルマスクってご存知ですか？電子基板に半田を印刷する時に使う、小さな穴の空いた金属板です。
（ステンシルとも呼ばれる）

SMT (Surface mount technology) と呼ばれる表面実装は、現在、電子回路を持つほとんどの製品で採用されています。

これは、製品の機能密度向上と軽薄短小化を追求する上では欠かせない技術で、プリント基板の表面に直接半田を印刷し、電子部品を実装する方法です。
※少し昔までは、リード線やチップの足などをスルーホール（部品穴）から基板の裏面に半田付けする「ピン挿入方式」でした。

多くの現場では、半田印刷機を使ってクリーム半田を基板に印刷し、マウンターによる部品の実装を行った後、リフロー炉と呼ばれる高温炉で半田を溶かして基板と部品を接着する行程がオートメーション化されています。

メタルマスクとは、クリーム半田を基板に印刷する時に使用するステンレス製の印刷版です。
その際、微細狭小化された開孔部にはどうしても半田が付着します。その状態で繰り返しメタルマスクを使用すると、印刷不良・実装不良の原因となるため、常に洗浄が必要なのです。

◎現在の基板実装において、サワーコーポレーションの洗浄機は、事実上不可欠なものになっており、電子機器メーカーの不良率大幅低減と、小型化、高精度化に貢献しています。

世界に類のない超音波の新活用による洗浄方式を確立！洗浄・乾燥が数分間で終了！

これがメタルマスク。電子基板にクリーム半田を流し込むための微細な開孔がいくつもあります。

これがクリーム半田。（スズ、鉛などの金属）

印刷後のメタルマスクを洗浄機にセット。あとは扉を閉めてスタートボタンを押すだけ。超音波だから速い！環境に優しくメタルマスクはピカピカに！

バンプ印刷用マスク　開孔径50μの洗浄

Pbフリー半田洗浄

高精細#500　メッシュスクリーン洗浄

カーボンインク洗浄

ピッチ幅0.3m以下で板厚30μmの極小フィリップチップの高密度実装メタルマスクや開孔径が小さいBGAマスクでも洗浄OK！

多種多様なメタルマスクの洗浄が可能です！また、フレームレスのメタルマスクにも対応出来る様、アタッチメントもご用意。

グラビア印刷の職場環境が変わる！人に優しい『超音波グラビアシリンダー自動洗浄機』

★グラビア印刷に旋風を巻き起こす！展示会に出展するたびに、問い合わせが殺到！すごいシリンダー洗浄機を作ってしまいました！

【1】職場の環境が大きく改善！
【2】シリンダー洗浄作業の負担が大幅に激減！作業者の健康に配慮！
【3】作業効率がアップ！

シリンダーを洗浄機にセットするだけで、1液インキは2分以内。2液インキでも放置1時間以内の時は6分で洗浄できます。

グラビア2液硬化型インキ（#175）　左が洗浄前、右が洗浄後

マイクロスコープでシリンダーのセルを拡大撮影しているところ。

撮影した画像をPCに取り込み、洗浄の成果を確認しているところ。

毎日、仕事が楽しくて仕方がないという亀谷さん。洗浄機と超音波について熱く語ってくれました。

お客様が満足され、ひいては感動して頂けるような企業をめざしています！

人類みな地球人。「地球益につくす」

企業の社会的使命をどのように果たす事が正しいかを模索し、素直に取り入れることを続けてきたサワーコーポレーションの社是は「地球益につくす」です。

サワーコーポレーションのはじまり

株式会社サワーコーポレーションは、1991年（平成3年）バブル崩壊の中、地球環境保護に挑むベンチャー企業として、枚方市内で発足しました。
当時、5人の家族企業でトマト栽培のビニールハウスが仕事場というスタートでした。
オゾン層の破壊が社会問題となり、これまで大量に使用されていたトリクロロエタン（オゾン層を破壊する有機溶剤）を使用しないで、SMT（表面実装技術）に使われるメタルマスクが完全洗浄できる技術を開発することが創業の目的でした。
しかし、当時は不景気で先行きが見えない中、社内でモメることもしばしばあったそうです。
創業者の澤入精（ひとし）氏は、開発した洗浄機がなかなか思うように売れない理由として、このように考えました。
「いかに社長が使命感に燃えて仕事に取り組んでも、自分ひとりでは何も出来ない。社内での意見の対立やゴタゴタがお客様に伝わった時、お客様に買う気になってもらうことはできないだろう。機械は黙っているけれども、会社の雰囲気がそのまま機械に現れるのではないか。」・・・と。

経営に大事なことは＜社員が将来の夢を描ける社風作り＞と＜協調性＞

社内での協調性がいかに大切かということに気付いた澤入精氏は、その後「社員が将来の夢を描ける社風作り」に取り組み、「地球益に尽くす」という社是の元、「全ての行動が地球の為になっているか？」という理念を持って社員の協調推進を図りました。
そんな中、1993年6月、北大阪商工会議所と日刊工業新聞社からフロン・エタン代替洗浄技術で『環境改善賞』を受賞したことがきっかけとなり、新聞や雑誌からも取り上げられたことで、生産担当を望むパートタイマー、営業希望、技術希望の人も続々と集まりはじめ、サワーコーポレーションは活気をつけていきました。
ここから新製品の開発にも更に力を注ぎ、大きく発展へと邁進していきます。

満足を超越した時に感動となり、その感動内容を分かち合いたいと思うもの。

人の思いは喜びから始まり、満足し、感動に至ります。
お客様が喜び、満足されますと顧客満足です。
でも満足だけでは感動には至りません。
満足を超越した時、初めて感動領域を知ります。
感動領域に入ると、自発行動になって感動内容を分かち合いたくなるものです。
感動した体験談から更に誰かが感動することができたなら
その時には共感領域となり、最高の喜びになります。
（2009年　サワーニュースより　会長　澤入精氏）

創業者が築いたサワースピリットは、3代目である現在の社長、澤入光（ひかる）氏にも引き継がれています。まさに澤入光氏の生き方そのものが「地球益に尽くす」に徹しておられ、ご自身のこと、会社のこと、社員との関わりなど、お話されること一つ一つにサワースピリットを感じることができました。取材陣はお話を伺いながら、「素晴らしい！」を連発してしまうほど、澤入光社長のお人柄にも感動しました。

お問い合わせ先

株式会社サワーコーポレーション

〒573-0128
大阪府枚方市津田山手2-17-1（津田サイエンスヒルズ内）
電話　：　072-859-8800
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]]> 株式会社島川製作所 https://www.waza-kirara.jp/featured/2014/12/90122/ どんなものでも乾燥させる！細かいニーズに応える！島川製作所の工業用乾燥機工業用の乾燥機は、加工原料内の水分や原料表面の溶剤、接着剤など、あらゆるものの加熱乾燥処理を行いますが、 その条件はお客様の加工したいものによりさまざまです。島川製作所は、お客様の細かい条件に応じ、溶剤など揮発性ワークの安全加工に適した「防爆型」、無酸化処理、 減圧下での乾燥に適した「真空型」、精度の高い温度分布に適した「熱風循環型」、不活性ガス（イナートガス）パージなどを行う「雰囲気制御型」 などの各種乾燥機を提案、製作します。【真空乾燥機】真空乾燥機は、熱風乾燥では乾きにくい多孔質性のワーク等も、内部まで均一に乾燥できるという特徴があります。 島川製作所は各種熱源、サイズ、オプション等に対応し、ワーク特長に応じた真空乾燥機が提供できます。【熱風循環式乾燥機（防爆機器付属）】引火性の有機溶剤を含んでいる試料の安全な乾燥、熱処理に最適です。【低温除湿乾燥機】食品、製薬、バイオ等、高温乾燥できない試料に最適です。全長40メートル、高さ11メートルの広い工場では大型機器の製作も可能です。【 ロータリーキルン・コンベア炉】コンベア上にワークを自動供給し加熱処理後自動排出する設備や、粉状・粒状のワークを連続処理できるロータリーキルン等を製作しています。島川製作所のロータリーキルンは、独自の技術で高精度な均一乾燥を実現します。【脱臭装置】島川製作所では、小型から大型までお客様の使用条件に合わせた各種脱臭装置の設計・製作も行っています。取材に訪れた日は、この工場でこれまで製作したものの中でも最大級だという大型の脱臭装置を製作しているところでした。今後は、高性能乾燥機や高温熱処理炉を汎用的な製品としても展開したい。 ロータリーキルン電池材料、セラミック材料、カーボン、樹脂材料など、多量の粉粒状物質を均一に乾燥、熱処理するには、島川製作所の独自技術（ガイドベーンシステム）によって高精度で均一な熱処理ができるロータリーキルンが最適です。 高温熱風循環式熱処理炉島川製作所でも特に自信のある製品です！電気炉では得られない、高精度な温度分布を実現させた連続加熱700度が可能な高温熱風循環式熱処理炉です。 テスト用乾燥機島川社長の案内で、工場に置いてあるテスト用乾燥機を見せていただきました。 お客様が必要とする装置をお客様の目線に立ち、常に正直に誠意を持ってお納めする 島川製作所の創業は、1955年に初代社長が理化学機器の製造を開始したことが始まりでした。当時からの理化学機器製造により蓄積された技術は、各種試験装置へ受け継がれ、現在でもJIS対応環境試験装置の製造を続けています。また、1986年に高温熱風循環式乾燥機を開発して以来、各種工業用乾燥機や熱処理炉の製造など、事業の幅を広げてきましたが、それと同時に島川製作所は環境問題への取り組みも進めてきました。酸化エチレンガスの処理装置「PurEo（ピュレオ）」は、1998年に「ベンチャービジネスコンペ大阪98」に於いて優秀賞を受賞し、その後、脱臭装置や排ガス処理装置の開発にも力を注いでいます。（2000年、韓国での環境装置の製造・販売拠点として「SHIMAKAWA CO.,LTD」（韓国）を設立。）本社工場を現在地（津田サイエンスヒルズ）に移転したのは、2007年。現在の島川製作所の島川烈代表取締役社長は三代目となりますが、時代は変わっても、「正直」「誠意」をモットーに、誠心誠意努力をし続け、お客様のお役に立ち、お客様と共に成長していきたいというスタンスは、ずっと変わることはありません。 お問い合わせ先 株式会社 島川製作所〒573-0128大阪府枚方市津田山手2丁目9-3　（津田サイエンスヒルズ内）電話　：　072-808-3055【WEBサイト】 株式会社 島川製作所 2014-12-18T15:20:00+09:00 どんなものでも乾燥させる！細かいニーズに応える！島川製作所の工業用乾燥機

乾燥機・熱処理炉・脱臭装置等を、一品一品、フルオーダーメイドで設計・製作　株式会社島川製作所

工業用の乾燥機は、加工原料内の水分や原料表面の溶剤、接着剤など、あらゆるものの加熱乾燥処理を行いますが、 その条件はお客様の加工したいものによりさまざまです。島川製作所は、お客様の細かい条件に応じ、溶剤など揮発性ワークの安全加工に適した「防爆型」、無酸化処理、 減圧下での乾燥に適した「真空型」、精度の高い温度分布に適した「熱風循環型」、不活性ガス（イナートガス）パージなどを行う「雰囲気制御型」 などの各種乾燥機を提案、製作します。

【真空乾燥機】
真空乾燥機は、熱風乾燥では乾きにくい多孔質性のワーク等も、内部まで均一に乾燥できるという特徴があります。 島川製作所は各種熱源、サイズ、オプション等に対応し、ワーク特長に応じた真空乾燥機が提供できます。

【熱風循環式乾燥機（防爆機器付属）】
引火性の有機溶剤を含んでいる試料の安全な乾燥、熱処理に最適です。

【低温除湿乾燥機】
食品、製薬、バイオ等、高温乾燥できない試料に最適です。

（左）真空乾燥機　炉内機器セット可能型　（中）熱風循環式乾燥機（防爆機器付属）　（右）低温除湿乾燥機（冷凍機搭載）

全長40メートル、高さ11メートルの広い工場では大型機器の製作も可能です。

【 ロータリーキルン・コンベア炉】
コンベア上にワークを自動供給し加熱処理後自動排出する設備や、粉状・粒状のワークを連続処理できるロータリーキルン等を製作しています。島川製作所のロータリーキルンは、独自の技術で高精度な均一乾燥を実現します。
コンベア式乾燥炉

【脱臭装置】
島川製作所では、小型から大型までお客様の使用条件に合わせた各種脱臭装置の設計・製作も行っています。
取材に訪れた日は、この工場でこれまで製作したものの中でも最大級だという大型の脱臭装置を製作しているところでした。

大型脱臭装置　高濃度アンモニア処理用

今後は、高性能乾燥機や高温熱処理炉を汎用的な製品としても展開したい。

ロータリーキルン
電池材料、セラミック材料、カーボン、樹脂材料など、多量の粉粒状物質を均一に乾燥、熱処理するには、島川製作所の独自技術（ガイドベーンシステム）によって高精度で均一な熱処理ができるロータリーキルンが最適です。

高温熱風循環式熱処理炉
島川製作所でも特に自信のある製品です！電気炉では得られない、高精度な温度分布を実現させた連続加熱700度が可能な高温熱風循環式熱処理炉です。

テスト用乾燥機
島川社長の案内で、工場に置いてあるテスト用乾燥機を見せていただきました。

お客様が必要とする装置をお客様の目線に立ち、常に正直に誠意を持ってお納めする

島川製作所の創業は、1955年に初代社長が理化学機器の製造を開始したことが始まりでした。
当時からの理化学機器製造により蓄積された技術は、各種試験装置へ受け継がれ、現在でもJIS対応環境試験装置の製造を続けています。
また、1986年に高温熱風循環式乾燥機を開発して以来、各種工業用乾燥機や熱処理炉の製造など、事業の幅を広げてきましたが、それと同時に島川製作所は環境問題への取り組みも進めてきました。
酸化エチレンガスの処理装置「PurEo（ピュレオ）」は、1998年に「ベンチャービジネスコンペ大阪98」に於いて優秀賞を受賞し、その後、脱臭装置や排ガス処理装置の開発にも力を注いでいます。
（2000年、韓国での環境装置の製造・販売拠点として「SHIMAKAWA CO.,LTD」（韓国）を設立。）
本社工場を現在地（津田サイエンスヒルズ）に移転したのは、2007年。
現在の島川製作所の島川烈代表取締役社長は三代目となりますが、時代は変わっても、「正直」「誠意」をモットーに、誠心誠意努力をし続け、お客様のお役に立ち、お客様と共に成長していきたいというスタンスは、ずっと変わることはありません。

お問い合わせ先

株式会社 島川製作所

〒573-0128
大阪府枚方市津田山手2丁目9-3　（津田サイエンスヒルズ内）
電話　：　072-808-3055

【WEBサイト】 株式会社 島川製作所

]]> 金森化学工業株式会社 https://www.waza-kirara.jp/featured/2014/06/90126/ 日本トップクラスの技術力で、プラスチック製品のニッチ分野を突き進む！ 【異型押出成形】幅がおよそ500mmを超える押出成形品「大型プロファイル」。これだけのサイズでありながら、形状や厚み、寸法精度などを安定させて成形するには高度な技術が必要です。この異型大型プロファイルを製造できるのは、国内ではカナモリをはじめ数社のみ。しかも、カナモリは「幅が広く、薄い」という、さらに困難な大型プロファイルにもチャレンジするなど、トップクラスの技術を誇っています。【射出成形（インジェクション）】昭和20年代に射出成形技術を導入以来、時代の変化に合わせて新たな技術領域を切り拓いてきたカナモリ。さまざまな素材の特性を最大限に活かす独自の成形・管理技術を確立し、高精度・高品質の射出成形を実現しています。【複合素材製品】押出成形技術とインジェクション技術を高い次元で融合。プラスチックスと金属の一体化や、PVC・PP・PE・ABSなどの汎用樹脂への無機フィラーの添加、各種ポリマーのアロイ化を実現し、異なる素材の特性を併せ持つ高機能製品を創造します。多岐にわたるプロファイル活用分野優れた特性と機能を備えた大型プロファイル。カナモリの技術により、住まいから、大型構造物、新交通システム、宇宙開発まで、活躍のフィールドは無限に拡がっています。【交通通信部門】衝撃や風雨に強い高耐久性を備えたカナモリの製品は、東京臨海線や神戸ポートライナーなどの［新交通システム］のケーブル座床や通信ケーブルのプロテクトなど、プロファイルの用途は新しい分野へも広がっています。【土木環境部門】カナモリ独自の高度な押出成形技術による有孔（網状）プロファイルは、様々な分野の先進技術を集約する都市づくり大規模建設プロジェクトにも採用されています。【建材部門】デザイン性に機能性をプラスし、住まいの価値を高めます。洗練されたデザイン性と高い機能性で、住まいに新しい価値を加えるプロファイル建材。優れた耐衝撃性などプラスチックスの特性を活かし、病院・医療施設にも採用されています。自社製品の開発にも積極的に取り組んでいます。 【地下室の防水工法を飛躍的に合理化・省力化するスマートフォーム】スマートフォームは、カナモリが中心に開発した地下防水施工に使用する二重壁代替打込式型枠です。建設業界のニーズに応え、強度・断熱性・防水性・耐衝撃性など、壁材としての性能を追求するだけでなく、作業を合理化・省力化できます。従来の二重壁工法と同様、壁に排水空間を形成し、水をムリにせき止めることなく下方へと流すので確実に防水できます。1.施工のスピード化現場での切断、穴加工、釘打ち、たたき作業などの加工が簡単です。2.軽量で高強度を実現プラスチックスと特殊不織布で構成した中空構造なので、軽量なのに高強度の曲げ剛性を実現しています。3.仕上げの選択が広いコンクリート打設後、そのまま仕上げ用の下地材になるので、ビス施工、GL工法の施工など、様々な仕上げ工事が可能です。4.素材と形状で高性能特殊不織布によりフレッシュコンクリートの余剰水を排出。しかも、中空構造で断熱性能を高めています。 カナモリは進化し続ける！独自の技術を追求し、ニッチトップを目指す！ 昭和23年、先代の社長は金森商会を設立し、金型産業に乗り出しました。しかし、今後飛躍的な成長を遂げるであろう新素材、プラスチックに目を向けたことがきっかけで、昭和28年、金森合成樹脂株式会社に改組し、射出成形機を導入したことが現在の会社の始まりです。当時は、紡織機の部品を手掛けていましたが、プラスチックの更なる可能性を求め、押出成形の分野へ参入しました。その後、レイハウ社（西ドイツ）との技術提携によって、高度な技術を学び、最先端の世界に通用するプラスチック成形技術を習得したのです。昭和43年、枚方工場を開設してからは、これまで行ってきた射出成形に加え、異形押出成形の生産を開始し、製造分野は大きく広がりました。技術革新の進む現代産業において、重要な役割を担うプラスチック。カナモリは、求められる機能を求められる場所で発揮できるプラスチック製品の開発に今も取り組んでいます。カナモリグループのスローガン = 前進・進歩・進化金森代表取締役社長はこう言います。「カナモリは独自の技術を追求し、特殊でニッチな分野を歩んで行きたい。そのために、これからもずっと技術開発に力を注いでいく。」 カナモリは進化し続ける！独自の技術を追求し、ニッチトップを目指す！ 金森化学工業株式会社住所　：　〒573-1132　大阪府枚方市招提田近3-21-1電話　：　072-850-7901【WEBサイト】  金森化学工業｜カナモリ 2014-06-12T15:40:00+09:00 日本トップクラスの技術力で、プラスチック製品のニッチ分野を突き進む！

金森化学工業株式会社

【異型押出成形】
幅がおよそ500mmを超える押出成形品「大型プロファイル」。
これだけのサイズでありながら、形状や厚み、寸法精度などを安定させて成形するには高度な技術が必要です。この異型大型プロファイルを製造できるのは、国内ではカナモリをはじめ数社のみ。しかも、カナモリは「幅が広く、薄い」という、さらに困難な大型プロファイルにもチャレンジするなど、トップクラスの技術を誇っています。

【射出成形（インジェクション）】
昭和20年代に射出成形技術を導入以来、時代の変化に合わせて新たな技術領域を切り拓いてきたカナモリ。
さまざまな素材の特性を最大限に活かす独自の成形・管理技術を確立し、高精度・高品質の射出成形を実現しています。

【複合素材製品】
押出成形技術とインジェクション技術を高い次元で融合。プラスチックスと金属の一体化や、PVC・PP・PE・ABSなどの汎用樹脂への無機フィラーの添加、各種ポリマーのアロイ化を実現し、異なる素材の特性を併せ持つ高機能製品を創造します。

多岐にわたるプロファイル活用分野

優れた特性と機能を備えた大型プロファイル。カナモリの技術により、住まいから、大型構造物、新交通システム、宇宙開発まで、活躍のフィールドは無限に拡がっています。

【交通通信部門】
衝撃や風雨に強い高耐久性を備えたカナモリの製品は、東京臨海線や神戸ポートライナーなどの［新交通システム］のケーブル座床や通信ケーブルのプロテクトなど、プロファイルの用途は新しい分野へも広がっています。

【土木環境部門】
カナモリ独自の高度な押出成形技術による有孔（網状）プロファイルは、様々な分野の先進技術を集約する都市づくり大規模建設プロジェクトにも採用されています。

【建材部門】
デザイン性に機能性をプラスし、住まいの価値を高めます。洗練されたデザイン性と高い機能性で、住まいに新しい価値を加えるプロファイル建材。優れた耐衝撃性などプラスチックスの特性を活かし、病院・医療施設にも採用されています。

自社製品の開発にも積極的に取り組んでいます。

【地下室の防水工法を飛躍的に合理化・省力化するスマートフォーム】
スマートフォームは、カナモリが中心に開発した地下防水施工に使用する二重壁代替打込式型枠です。建設業界のニーズに応え、強度・断熱性・防水性・耐衝撃性など、壁材としての性能を追求するだけでなく、作業を合理化・省力化できます。
従来の二重壁工法と同様、壁に排水空間を形成し、水をムリにせき止めることなく下方へと流すので確実に防水できます。

1.施工のスピード化
現場での切断、穴加工、釘打ち、たたき作業などの加工が簡単です。

2.軽量で高強度を実現
プラスチックスと特殊不織布で構成した中空構造なので、軽量なのに高強度の曲げ剛性を実現しています。

3.仕上げの選択が広い
コンクリート打設後、そのまま仕上げ用の下地材になるので、ビス施工、GL工法の施工など、様々な仕上げ工事が可能です。

4.素材と形状で高性能
特殊不織布によりフレッシュコンクリートの余剰水を排出。しかも、中空構造で断熱性能を高めています。

カナモリは進化し続ける！独自の技術を追求し、ニッチトップを目指す！

昭和23年、先代の社長は金森商会を設立し、金型産業に乗り出しました。
しかし、今後飛躍的な成長を遂げるであろう新素材、プラスチックに目を向けたことがきっかけで、昭和28年、金森合成樹脂株式会社に改組し、射出成形機を導入したことが現在の会社の始まりです。
当時は、紡織機の部品を手掛けていましたが、プラスチックの更なる可能性を求め、押出成形の分野へ参入しました。
その後、レイハウ社（西ドイツ）との技術提携によって、高度な技術を学び、最先端の世界に通用するプラスチック成形技術を習得したのです。
昭和43年、枚方工場を開設してからは、これまで行ってきた射出成形に加え、異形押出成形の生産を開始し、製造分野は大きく広がりました。
技術革新の進む現代産業において、重要な役割を担うプラスチック。カナモリは、求められる機能を求められる場所で発揮できるプラスチック製品の開発に今も取り組んでいます。
カナモリグループのスローガン = 前進・進歩・進化
金森代表取締役社長はこう言います。
「カナモリは独自の技術を追求し、特殊でニッチな分野を歩んで行きたい。そのために、これからもずっと技術開発に力を注いでいく。」

カナモリは進化し続ける！独自の技術を追求し、ニッチトップを目指す！

金森化学工業株式会社

住所　：　〒573-1132　大阪府枚方市招提田近3-21-1
電話　：　072-850-7901
【WEBサイト】  金森化学工業｜カナモリ

]]> 大阪油化工業株式会社 https://www.waza-kirara.jp/featured/2014/02/90133/ 国内でも有数の独自設計装置による「精密蒸留精製」「昇華精製」を行う会社です。 蒸留という操作は化学工業上、非常に重要であり、これまでも様々な分野で活用されながら経済の発展に大きく関わってきました。また有機半導体・有機ELなどに使用される有機電子材料は、昇華精製により高純度化することができます。大阪油化工業は、国内でも数少ない独自設計装置による「精密蒸留精製」「昇華精製」を行う会社で、今までも各種化学工業の進歩と共に時代の変化に関わってきました。これからも常に最先端の技術を保つために設備の改良を欠かさず、先を見据えながら、日々進化する厳しい条件に対応できるよう努力しています。大阪油化工業の技術と蒸留設備 【精密蒸留】高純度の分離・精製（沸点差1℃前後までの化合物を99.9％に分離・精製）特定不純物の分離（一般化成品において不純物をppm、ppbまで対応）異性体の分離（例：オルト：パラ、イソ：ノルマル、シス：トランス）モノマーの蒸留精製、エステル交換反応残留溶媒除去、反応溶媒中の不純物除去、水分除去24時間稼働による連続1000時間以上の精製医薬・農薬・香料・液晶・電子・光学材料など年間約100品目を受託蒸留【低沸点から高沸点、高融点化合物の精製】常圧～10Paの真空度、30～300℃の加熱温度（ＳＵＳバッチ式蒸留装置）常圧～1Paの真空度、20～300℃の加熱温度（ラボスケール蒸留装置）150℃程度の高融点化合物まで対応【昇華精製】独自設計による昇華精製装置：1×10-5Pa（主要各国で特許取得）有機EL材料等の精製【蒸留設備】蒸留装置（0.1L～10,000L）は全て自社設計現在までに1000品目以上の化成品の高純度精製を達成 A製造所 バッチ式　SUS精製留塔　5基（3,000L～10,000L）段数：40～80 B製造所 バッチ式　SUS精製留塔　2基（3,000L）段数：60～80 C製造所 バッチ式　SUS精製留塔　8基（200L～7,000L）段数：単蒸留～80 E製造所 バッチ式　SUS精製留塔　5基（100L）段数：単蒸留 実験室 100mL～20L　蒸留装置　10基 F製造所 （2013年完成） 世の中の動きを読み、常に技術レベルを上げ、「次の時代の仕事」の準備をしておく。 【精密蒸留】高純度の分離・精製（沸点差1℃前後までの化合物を99.9％に分離・精製）特定不純物の分離（一般化成品において不純物をppm、ppbまで対応）異性体の分離（例：オルト：パラ、イソ：ノルマル、シス：トランス）モノマーの蒸留精製、エステル交換反応残留溶媒除去、反応溶媒中の不純物除去、水分除去24時間稼働による連続1000時間以上の精製医薬・農薬・香料・液晶・電子・光学材料など年間約100品目を受託蒸留【低沸点から高沸点、高融点化合物の精製】常圧～10Paの真空度、30～300℃の加熱温度（ＳＵＳバッチ式蒸留装置）常圧～1Paの真空度、20～300℃の加熱温度（ラボスケール蒸留装置）150℃程度の高融点化合物まで対応【昇華精製】独自設計による昇華精製装置：1×10-5Pa（主要各国で特許取得）有機EL材料等の精製【蒸留設備】蒸留装置（0.1L～10,000L）は全て自社設計現在までに1000品目以上の化成品の高純度精製を達成 世の中の動きを読み、常に技術レベルを上げ、「次の時代の仕事」の準備をしておく。 大阪油化工業は化学工業の進歩と共に、これまで何度も自社設計で装置のバージョンアップを図ってきました。とどまる事のない化学の発展の中で「次の時代の仕事」をこなすには、世の中の動きを知り、一歩先に進んだ技術レベルを準備しておくことが重要だと考えたのです。そのために各種学会への参加や各種見本市等での調査も社長自らがマメに足を運び、最先端技術に対応できる状態を保ち続けています。その結果、特殊な業種であることも相まって、現在のところ競合となる同業の企業は事実上存在しない状況と言えるでしょう。大阪油化工業は、『簡単な仕事は他（よそ）でもできるが、「新しい仕事」「難しい仕事」はうちでしかできない。』というスタンスを打ち出したのです。設立から65年目、大阪油化工業の技術向上へのたゆまぬ努力はこれからも続いてきます。 品質管理と環境対策・保安システム 大阪油化工業では、研究開発から蒸留、分離、廃棄物に至るまで、全プロセスの環境保全と品質管理に係わる設備を完備しています。ISO14001　認証済み／ISO 9001　認証済み／GMP準拠による製造も行っています。環境対策用設備脱臭用スクラバー 2基排ガス燃焼炉 2基油水分離層 5ヶ所緊急時漏洩防止タンク50KL 2基ダイオキシン対応ゴミ焼却炉 1基排水貯蔵タンク20KL 2基 監視システム赤外線センサー・監視カメラを各所に設置し、中央管理室・事務所・警備会社にて、24時間出入りの監視・録画を実施しています。（敷地内は監視カメラでしっかりと見張られています。） 火災予防各建物に設置した火災警報器を中央管理室・事務所にて集中監視すると同時に、警備会社・ボイラ管理会社にて火災警報の受電監視しています。情報漏洩対策インターネットと社内イントラネットを分離し使用しています 。 お問い合わせ先 大阪油化工業株式会社住所　：　〒573－0136　大阪府枚方市春日西町2-27-33電話　：　072-858-3322【Webサイト】 大阪油化工業株式会社 2014-02-07T16:05:00+09:00 国内でも有数の独自設計装置による「精密蒸留精製」「昇華精製」を行う会社です。

蒸留という操作は化学工業上、非常に重要であり、これまでも様々な分野で活用されながら経済の発展に大きく関わってきました。
また有機半導体・有機ELなどに使用される有機電子材料は、昇華精製により高純度化することができます。
大阪油化工業は、国内でも数少ない独自設計装置による「精密蒸留精製」「昇華精製」を行う会社で、今までも各種化学工業の進歩と共に時代の変化に関わってきました。これからも常に最先端の技術を保つために設備の改良を欠かさず、先を見据えながら、日々進化する厳しい条件に対応できるよう努力しています。

大阪油化工業の技術と蒸留設備

【精密蒸留】

  • 高純度の分離・精製（沸点差1℃前後までの化合物を99.9％に分離・精製）
  • 特定不純物の分離（一般化成品において不純物をppm、ppbまで対応）
  • 異性体の分離（例：オルト：パラ、イソ：ノルマル、シス：トランス）
  • モノマーの蒸留精製、エステル交換反応
  • 残留溶媒除去、反応溶媒中の不純物除去、水分除去
  • 24時間稼働による連続1000時間以上の精製
  • 医薬・農薬・香料・液晶・電子・光学材料など年間約100品目を受託蒸留

【低沸点から高沸点、高融点化合物の精製】

  • 常圧～10Paの真空度、30～300℃の加熱温度（ＳＵＳバッチ式蒸留装置）
  • 常圧～1Paの真空度、20～300℃の加熱温度（ラボスケール蒸留装置）
  • 150℃程度の高融点化合物まで対応

【昇華精製】

  • 独自設計による昇華精製装置：1×10-5Pa（主要各国で特許取得）
  • 有機EL材料等の精製

【蒸留設備】

  • 蒸留装置（0.1L～10,000L）は全て自社設計
  • 現在までに1000品目以上の化成品の高純度精製を達成
A製造所 バッチ式　SUS精製留塔　5基（3,000L～10,000L）段数：40～80
B製造所 バッチ式　SUS精製留塔　2基（3,000L）段数：60～80
C製造所 バッチ式　SUS精製留塔　8基（200L～7,000L）段数：単蒸留～80
E製造所 バッチ式　SUS精製留塔　5基（100L）段数：単蒸留
実験室 100mL～20L　蒸留装置　10基
F製造所 （2013年完成）

世の中の動きを読み、常に技術レベルを上げ、「次の時代の仕事」の準備をしておく。

【精密蒸留】

  • 高純度の分離・精製（沸点差1℃前後までの化合物を99.9％に分離・精製）
  • 特定不純物の分離（一般化成品において不純物をppm、ppbまで対応）
  • 異性体の分離（例：オルト：パラ、イソ：ノルマル、シス：トランス）
  • モノマーの蒸留精製、エステル交換反応
  • 残留溶媒除去、反応溶媒中の不純物除去、水分除去
  • 24時間稼働による連続1000時間以上の精製
  • 医薬・農薬・香料・液晶・電子・光学材料など年間約100品目を受託蒸留

【低沸点から高沸点、高融点化合物の精製】

  • 常圧～10Paの真空度、30～300℃の加熱温度（ＳＵＳバッチ式蒸留装置）
  • 常圧～1Paの真空度、20～300℃の加熱温度（ラボスケール蒸留装置）
  • 150℃程度の高融点化合物まで対応

【昇華精製】

  • 独自設計による昇華精製装置：1×10-5Pa（主要各国で特許取得）
  • 有機EL材料等の精製

【蒸留設備】

  • 蒸留装置（0.1L～10,000L）は全て自社設計
  • 現在までに1000品目以上の化成品の高純度精製を達成

世の中の動きを読み、常に技術レベルを上げ、「次の時代の仕事」の準備をしておく。

大阪油化工業は化学工業の進歩と共に、これまで何度も自社設計で装置のバージョンアップを図ってきました。
とどまる事のない化学の発展の中で「次の時代の仕事」をこなすには、世の中の動きを知り、一歩先に進んだ技術レベルを準備しておくことが重要だと考えたのです。
そのために各種学会への参加や各種見本市等での調査も社長自らがマメに足を運び、最先端技術に対応できる状態を保ち続けています。その結果、特殊な業種であることも相まって、現在のところ競合となる同業の企業は事実上存在しない状況と言えるでしょう。
大阪油化工業は、『簡単な仕事は他（よそ）でもできるが、「新しい仕事」「難しい仕事」はうちでしかできない。』というスタンスを打ち出したのです。
設立から65年目、大阪油化工業の技術向上へのたゆまぬ努力はこれからも続いてきます。

品質管理と環境対策・保安システム

大阪油化工業では、研究開発から蒸留、分離、廃棄物に至るまで、全プロセスの環境保全と品質管理に係わる設備を完備しています。
ISO14001　認証済み／ISO 9001　認証済み／GMP準拠による製造も行っています。

環境対策用設備

  • 脱臭用スクラバー 2基
  • 排ガス燃焼炉 2基
  • 油水分離層 5ヶ所
  • 緊急時漏洩防止タンク50KL 2基
  • ダイオキシン対応ゴミ焼却炉 1基
  • 排水貯蔵タンク20KL 2基

監視システム
赤外線センサー・監視カメラを各所に設置し、中央管理室・事務所・警備会社にて、24時間出入りの監視・録画を実施しています。（敷地内は監視カメラでしっかりと見張られています。）

火災予防
各建物に設置した火災警報器を中央管理室・事務所にて集中監視すると同時に、警備会社・ボイラ管理会社にて火災警報の受電監視しています。

情報漏洩対策
インターネットと社内イントラネットを分離し使用しています 。

お問い合わせ先

大阪油化工業株式会社

住所　：　〒573－0136　大阪府枚方市春日西町2-27-33
電話　：　072-858-3322
【Webサイト】 大阪油化工業株式会社

]]> 理研化学工業株式会社 https://www.waza-kirara.jp/featured/2013/09/90138/ 国産筆ペン向けのペン先で9割強のシェアを誇る！筆ペンといえば理研化学工業（株） 1972年創業以来、理研化学工業株式会社は多孔性樹脂メーカーとして技術を蓄積し、多孔体ペン先による筆ペンなどの製品が普及していく歴史の中で成長してきました。ポリウレタン樹脂の多孔体ペン先とは、ポリウレタンに無数の細かい穴を空けた密度の高いスポンジ状になっており、何もしない時はインクがこぼれず、使う時は筆圧によりインクがしみ出すというもの。文房具店でよく見かける筆ぺんは、お手軽価格でありながら、まるで本物の筆で書いたように、優雅さを表現できます。日常あまり筆ペンを使わない方でも、冠婚葬祭の受付や手書きの年賀状を作成する時などに、一度は使ったことがあるのではないでしょうか。そうです、あの筆ペンのペン先は、理研化学工業株式会社が製造しているのです。理研化学工業株式会社では、筆ペン先以外にも、化粧品のアイライナー用筆チップ、画材用油性筆チップ等も製造しています。今後も多孔体微細スポンジ製造の技術を応用して、新たな製品の開発にも取り組んでいきたいと考えています。 オレフィン系エラストマー多孔体の開発により、油性インク対応の筆チップが完成！ ポリウレタンはアルコールに弱いため、これまで油性インクの筆ペン先として製品化するのが非常に困難でした。（筆ペンは一般的に水性インク。）しかし2012年、長年取り組んできた開発がやっと実を結び、アルコールに強いオレフィン系エラストマー多孔体が完成したのです。つまり、油性インクに対応したペン先の製造が可能になったということです。現在は、アメリカの文具メーカー向けに画材用油性インクペンのペン先を製造しています。また国内のメーカーからも、この油性インクに対応できるオレフィン系エラストマー多孔体が注目を集めており、引き合いもきています。 ポリウレタン樹脂の多孔体ペン先ができるまで ポリウレタンに炭酸カルシウムや添加剤を混ぜた材料はポロポロとした消しゴムのような粒状だ。 材料を機械に投入すると、ランナーに繋がった状態のペン先が次々と作られ、カットされていく。 機械から出てきたペン先の形になったものがこちら。 そして、これから塩酸漬けになるために、たくさんのザルに小分けされる。 塩酸の水槽。ザルに入れたペン先を1週間漬け、炭酸カルシウムだけを溶かす。この行程で樹脂に無数の穴が空き、密度の高いスポンジ状に。 その後、大きな洗濯機でザブザブと洗浄され、半日かけて乾燥させる。 乾燥され、多孔体となって生まれ変わったペン先は、1本ずつ熟練の技で削られ、製品が完成する。（スミマセン♪お見せできません♪） 検査。ベテラン従業員さんが、製品として完成されているか、1本ずつ厳しくチェックをしていく。 はい。ポリウレタン樹脂多孔体の筆ペン先が、できあがりました！ お問い合わせ先 理研化学工業株式会社住所　：　〒573-0136 枚方市春日西町2-25-28電話　：　072-858-5771【Webサイト】　理研化学工業株式会社 2013-09-12T18:50:00+09:00 国産筆ペン向けのペン先で9割強のシェアを誇る！筆ペンといえば理研化学工業（株）

本当の筆のようなペン先で「とめ・はね・はらい」が表現できる筆ペン。ポリウレタン樹脂の多孔体で筆ペンのペン先を製造しています。　理研化学工業株式会社

1972年創業以来、理研化学工業株式会社は多孔性樹脂メーカーとして技術を蓄積し、多孔体ペン先による筆ペンなどの製品が普及していく歴史の中で成長してきました。
ポリウレタン樹脂の多孔体ペン先とは、ポリウレタンに無数の細かい穴を空けた密度の高いスポンジ状になっており、何もしない時はインクがこぼれず、使う時は筆圧によりインクがしみ出すというもの。

文房具店でよく見かける筆ぺんは、お手軽価格でありながら、まるで本物の筆で書いたように、優雅さを表現できます。日常あまり筆ペンを使わない方でも、冠婚葬祭の受付や手書きの年賀状を作成する時などに、一度は使ったことがあるのではないでしょうか。
そうです、あの筆ペンのペン先は、理研化学工業株式会社が製造しているのです。

理研化学工業株式会社では、筆ペン先以外にも、化粧品のアイライナー用筆チップ、画材用油性筆チップ等も製造しています。今後も多孔体微細スポンジ製造の技術を応用して、新たな製品の開発にも取り組んでいきたいと考えています。

オレフィン系エラストマー多孔体の開発により、油性インク対応の筆チップが完成！

ポリウレタンはアルコールに弱いため、これまで油性インクの筆ペン先として製品化するのが非常に困難でした。（筆ペンは一般的に水性インク。）
しかし2012年、長年取り組んできた開発がやっと実を結び、アルコールに強いオレフィン系エラストマー多孔体が完成したのです。つまり、油性インクに対応したペン先の製造が可能になったということです。
現在は、アメリカの文具メーカー向けに画材用油性インクペンのペン先を製造しています。
また国内のメーカーからも、この油性インクに対応できるオレフィン系エラストマー多孔体が注目を集めており、引き合いもきています。

ポリウレタン樹脂の多孔体ペン先ができるまで

ポリウレタンに炭酸カルシウムや添加剤を混ぜた材料はポロポロとした消しゴムのような粒状だ。

材料を機械に投入すると、ランナーに繋がった状態のペン先が次々と作られ、カットされていく。

機械から出てきたペン先の形になったものがこちら。

そして、これから塩酸漬けになるために、たくさんのザルに小分けされる。

塩酸の水槽。ザルに入れたペン先を1週間漬け、炭酸カルシウムだけを溶かす。この行程で樹脂に無数の穴が空き、密度の高いスポンジ状に。

その後、大きな洗濯機でザブザブと洗浄され、半日かけて乾燥させる。

乾燥され、多孔体となって生まれ変わったペン先は、1本ずつ熟練の技で削られ、製品が完成する。（スミマセン♪お見せできません♪）

検査。ベテラン従業員さんが、製品として完成されているか、1本ずつ厳しくチェックをしていく。

はい。ポリウレタン樹脂多孔体の筆ペン先が、できあがりました！

お問い合わせ先

理研化学工業株式会社

住所　：　〒573-0136 枚方市春日西町2-25-28
電話　：　072-858-5771
【Webサイト】　理研化学工業株式会社

]]> アクテック株式会社 https://www.waza-kirara.jp/featured/2013/06/90139/ お客様の用途に合わせて、役立つアルミケースをオーダーメイドで1台から作ります。 「お客様は、ケースに何を入れるのですか？」「お客様は、ケースをどのように使いたいのですか？」どんなケースでもアクテックにご相談ください。必ず役に立つ良いケースに仕上げます！アクテック（株）は、お客様のご要望をじっくりと聞き、お客様の役に立つケースを作ります。たとえ1台でも、提案・試作・納品後のアフターフォローまで一箱入魂！細かいサービスが自慢の会社です。 アクテックは、お客様の「こんなのが欲しい！」にお応えします。 トンコリケースアイヌに伝わる伝統的な弦楽器「トンコリ」ってご存知ですか。トンコリは女性の体を模して作られており、各部名称は人体になぞらえて、付けられているんだそうです。トンコリケースの完成に大満足で喜ぶオーナー！（右）担当者も肩を組んで一緒に喜びを分かち合います！（左）こんなに喜んでいただけると、仕事もやりがいがありますね！ アイボケース1999年ソニーがインターネットでのみ販売を行ったアイボ。この頃、まだホームページを立ち上げたばかりだったアクテックに、「かわいいアイボを連れてお出かけしたい！」というオーナー達から、ケースの受注が舞い込みました。そして、複数のオーナー達とネット上だけで必死のやり取りをして、ケースの仕様を決めたそうです。会社にとって初めての電子商取引体験と、インターネットの重要性を強烈に思い知らされた、感慨深いケースなんです。 法衣・仏具ケースお坊さんの要求を聞きながら、お坊さんと一緒に作った、便利すぎる完全無欠な法衣ケース！ ダーツケースおしゃれなダーツプレイヤーのケースは、ワイルドだぜぇ～！ ウクレレケース蓋が透明のポリカーボネートになっていて、自慢のウクレレを見せて飾ることができます。素敵すぎます！ 使用頻度の高い機器はソフトケースで保護がおすすめ！当然どんな形でも対応！ タブレットPCやスマートフォン、計測器等はソフトケースで保護して長持ち！長時間身につける必要があるタブレットや計測器等は、ソフトなものが作業しやすいでしょう。近頃は、現場でタブレットPCが活躍する機会が増えていますが、その使い方によっては専用のケースがあると、グッと作業効率が上がります。これからは、職場や学校等で、ペーパーレスが広まっていく時代です。タブレットPCの利用が増えるとともに、ソフトケースの需要は益々高まっていくと考えています。芸に磨きをかける！大道芸人・ストリートパフォーマー専用ケースも作ってます！ 大道芸人・ストリートパフォーマー専用ケースは、道具の運搬は勿論、ステージとしても使える優れもの！偶然にもこの日、ケースを引き取りに来られていたアクロバットパフォーマーの「カキツバターズ☆」さんから掲載許可と『お客様の声』をいただくことができました。「大道芸仲間からアクテックさんの事を教えてもらい、専用ケースを注文しました。打合せからアフターケアまで、とても親身になっていただき、とても満足です♪」いつもはこのケースの中にパイプ椅子を収納していて、なんと！ケース上で豪快なパイプ椅子パフォーマンスをされるんだそうです。是非見たいですね～！今回はワイワイ騒ぐ私達のために一発パフォーマンスを披露してくださいました。おおー♪素晴らしい！ありがとうございました！アクロバットパフォーマーカキツバターズ☆さんのブログ ケースの蓋部に乗ってパフォーマンスをするため、蓋の補強を依頼されたそうです。 早速パフォーマーの、るーき～さん(男)とけむさん（女）が蓋に乗って強度をチェック！うんバッチリ♪ 芦田社長も自らケースに乗り、ぴょんぴょんジャンプ！「おお！頑丈にできてるわ！」 お客様が得する製品を、際限なく、皆で追求していきたい。 「会社は、何のために経営しているのか。」を突き詰めた答え、それは、「全従業員の物心両面の幸福を追求する。」アクテック（当時はハクバ写真工業株式会社）は1972年に創業。日本の経済が右肩上がりだった頃、カメラやムービー機器を収納するケースの製造（大手企業のOEM供給）を行い、会社は急成長を遂げていました。ところが1992年頃からのAV不況で売上は一気に減り、大手メーカーの製造拠点が海外へ移ったことから、OEMの仕事も厳しく、会社はたちまち存続が危ぶまれる危機に陥ったのです。今のままではやっていけない・・・。会社経営について悩みに悩んだ末、芦田社長が最後に行き着いた答えはこうでした。「会社が存在できるのは、すべてお客様があってのことだが、何のために経営しているかとなると、『全従業員の物心両面の幸福を追求する』ということではないか。」つまり会社は皆で働き、皆が幸福にならなければいけないということです。リストラはしない！全従業員で会社を立て直す！と固い決意をしたのでした。アクテックには、これまでアルミケースを自社で一貫生産し、大手企業の厳しい審査基準をクリアしてきたという完璧な生産技術があります。これを強みとして、この時から新しい道を歩み出したのです。「誰にも真似のできない、お客様の要望に100％応えるアルミケースを1台から作る！」それが今日のアクテックの生きる道。オーダーメイドアルミケースなのです。お客様が損をすることは、絶対にあってはならい。「人間として正しいことをする」というフィロソフィが数々の波状効果を生み、経営を改善する。芦田社長は、最近のアクテック社長日記（ブログ）でこのように述べています。自らの利益を考えた際、計算上では「損」と思われることもあるでしょう。しかし、「信用」「信頼」等は、自己の器では計算できないものです。他社を思いやる「働き」の積み重ねは、「信用」という見えない財産を築いていくのです。 障がい者雇用の取組みとアメーバ経営の導入 障がい者と共に働くことで、仕事の工夫と経営方針を学ぶ事ができた。1991年、精神保健福祉相談員から、小規模作業所で訓練中の障がい者の雇用受け入れを強く頼まれたことから、アクテックは数名の障がい者を雇用することになりました。しかし当時、障がい者と一緒に働くことは、社内での理解がなかなか得られず、作業効率は悪くなり、売上と品質基準をクリアすることが困難な状況になりました。「これはまずい。仕事のやり方を根本的に変えないといけない。」アクテックが（*）アメーバ経営を導入したのは、このことがきっかけでした。「全員参加の経営をする。チーム力、凝集性が会社の力となる。」アメーバ経営の基本は、部門ごとに少人数でグループを作り、部門リーダーは自ら計画を立て、メンバー全員の知恵と努力を結集して、目標を達成していくというものです。障がい者も健常者もミスが起こりにくい環境を整え、ミスを個人の責任にせず、システム全体でフォローする仕組みを作り、生産効率を上げていこうという考え方です。会社はこうして、何年もかけて全従業員の力で復活し、向上することができたのです。アクテックでは現在も5名の障がい者が働いています。障がい者を受け入れる事は決して不利ではなく、皆の工夫でうまくやっていけると考え、本当のノーマライゼーション社会の実現を強く願い、取り組みを続けています。芦田社長は、障がい者と共に働くことで、多くの学びを得ることができたと言います。「彼らは真面目で、説明を聞く時は必ず全てをメモに取り、納得しないとやらない。その場の空気など関係なく、理解できるまで質問をする。その真っ直ぐさに感動すら覚えます。」（*）アメーバ経営=京セラ創業者である稲盛和夫氏が創り出された独自の経営手法 お問い合わせ先 アクテック株式会社住所　：　〒573-0102 大阪府枚方市長尾家具町3-10-10電話　：　072-857-0898【Webサイト】　アクテック株式会社 Webサイトアクテック株式会社 ソフトケース＆アクセサリーアクテック株式会社 Facebookページアクテック株式会社 いれもん通信アクテック社長日記（ブログ）アクテックかぶしきがいしゃのブログ 2013-06-11T19:30:00+09:00 お客様の用途に合わせて、役立つアルミケースをオーダーメイドで1台から作ります。

アルミケースを作り続けて40年　アルミケースに命を懸けてます！真心と魂を込めて作ります！　アクテック株式会社

「お客様は、ケースに何を入れるのですか？」
「お客様は、ケースをどのように使いたいのですか？」

どんなケースでもアクテックにご相談ください。
必ず役に立つ良いケースに仕上げます！

アクテック（株）は、お客様のご要望をじっくりと聞き、お客様の役に立つケースを作ります。
たとえ1台でも、提案・試作・納品後のアフターフォローまで一箱入魂！
細かいサービスが自慢の会社です。

アクテックは、お客様の「こんなのが欲しい！」にお応えします。

トンコリケース
アイヌに伝わる伝統的な弦楽器「トンコリ」ってご存知ですか。
トンコリは女性の体を模して作られており、各部名称は人体になぞらえて、付けられているんだそうです。
トンコリケースの完成に大満足で喜ぶオーナー！（右）
担当者も肩を組んで一緒に喜びを分かち合います！（左）
こんなに喜んでいただけると、仕事もやりがいがありますね！

アイボケース
1999年ソニーがインターネットでのみ販売を行ったアイボ。この頃、まだホームページを立ち上げたばかりだったアクテックに、「かわいいアイボを連れてお出かけしたい！」というオーナー達から、ケースの受注が舞い込みました。そして、複数のオーナー達とネット上だけで必死のやり取りをして、ケースの仕様を決めたそうです。会社にとって初めての電子商取引体験と、インターネットの重要性を強烈に思い知らされた、感慨深いケースなんです。

法衣・仏具ケース
お坊さんの要求を聞きながら、お坊さんと一緒に作った、便利すぎる完全無欠な法衣ケース！

ダーツケース
おしゃれなダーツプレイヤーのケースは、ワイルドだぜぇ～！

ウクレレケース
蓋が透明のポリカーボネートになっていて、自慢のウクレレを見せて飾ることができます。素敵すぎます！

使用頻度の高い機器はソフトケースで保護がおすすめ！当然どんな形でも対応！

タブレットPCやスマートフォン、計測器等はソフトケースで保護して長持ち！
長時間身につける必要があるタブレットや計測器等は、ソフトなものが作業しやすいでしょう。近頃は、現場でタブレットPCが活躍する機会が増えていますが、その使い方によっては専用のケースがあると、グッと作業効率が上がります。
これからは、職場や学校等で、ペーパーレスが広まっていく時代です。タブレットPCの利用が増えるとともに、ソフトケースの需要は益々高まっていくと考えています。

芸に磨きをかける！大道芸人・ストリートパフォーマー専用ケースも作ってます！

大道芸人・ストリートパフォーマー専用ケースは、道具の運搬は勿論、ステージとしても使える優れもの！
偶然にもこの日、ケースを引き取りに来られていたアクロバットパフォーマーの「カキツバターズ☆」さんから掲載許可と『お客様の声』をいただくことができました。

「大道芸仲間からアクテックさんの事を教えてもらい、専用ケースを注文しました。打合せからアフターケアまで、とても親身になっていただき、とても満足です♪」

いつもはこのケースの中にパイプ椅子を収納していて、なんと！ケース上で豪快なパイプ椅子パフォーマンスをされるんだそうです。是非見たいですね～！今回はワイワイ騒ぐ私達のために一発パフォーマンスを披露してくださいました。おおー♪素晴らしい！ありがとうございました！

アクロバットパフォーマーカキツバターズ☆さんのブログ

ケースの蓋部に乗ってパフォーマンスをするため、蓋の補強を依頼されたそうです。

早速パフォーマーの、るーき～さん(男)とけむさん（女）が蓋に乗って強度をチェック！うんバッチリ♪

芦田社長も自らケースに乗り、ぴょんぴょんジャンプ！「おお！頑丈にできてるわ！」

お客様が得する製品を、際限なく、皆で追求していきたい。

「会社は、何のために経営しているのか。」を突き詰めた答え、それは、
「全従業員の物心両面の幸福を追求する。」

アクテック（当時はハクバ写真工業株式会社）は1972年に創業。日本の経済が右肩上がりだった頃、カメラやムービー機器を収納するケースの製造（大手企業のOEM供給）を行い、会社は急成長を遂げていました。ところが1992年頃からのAV不況で売上は一気に減り、大手メーカーの製造拠点が海外へ移ったことから、OEMの仕事も厳しく、会社はたちまち存続が危ぶまれる危機に陥ったのです。今のままではやっていけない・・・。
会社経営について悩みに悩んだ末、芦田社長が最後に行き着いた答えはこうでした。
「会社が存在できるのは、すべてお客様があってのことだが、何のために経営しているかとなると、『全従業員の物心両面の幸福を追求する』ということではないか。」
つまり会社は皆で働き、皆が幸福にならなければいけないということです。
リストラはしない！全従業員で会社を立て直す！と固い決意をしたのでした。
アクテックには、これまでアルミケースを自社で一貫生産し、大手企業の厳しい審査基準をクリアしてきたという完璧な生産技術があります。
これを強みとして、この時から新しい道を歩み出したのです。
「誰にも真似のできない、お客様の要望に100％応えるアルミケースを1台から作る！」
それが今日のアクテックの生きる道。オーダーメイドアルミケースなのです。

お客様が損をすることは、絶対にあってはならい。「人間として正しいことをする」
というフィロソフィが数々の波状効果を生み、経営を改善する。

芦田社長は、最近のアクテック社長日記（ブログ）でこのように述べています。
自らの利益を考えた際、計算上では「損」と思われることもあるでしょう。
しかし、「信用」「信頼」等は、自己の器では計算できないものです。
他社を思いやる「働き」の積み重ねは、「信用」という見えない財産を築いていくのです。

障がい者雇用の取組みとアメーバ経営の導入

障がい者と共に働くことで、仕事の工夫と経営方針を学ぶ事ができた。

1991年、精神保健福祉相談員から、小規模作業所で訓練中の障がい者の雇用受け入れを強く頼まれたことから、アクテックは数名の障がい者を雇用することになりました。
しかし当時、障がい者と一緒に働くことは、社内での理解がなかなか得られず、作業効率は悪くなり、売上と品質基準をクリアすることが困難な状況になりました。
「これはまずい。仕事のやり方を根本的に変えないといけない。」
アクテックが（*）アメーバ経営を導入したのは、このことがきっかけでした。

「全員参加の経営をする。チーム力、凝集性が会社の力となる。」

アメーバ経営の基本は、部門ごとに少人数でグループを作り、部門リーダーは自ら計画を立て、メンバー全員の知恵と努力を結集して、目標を達成していくというものです。障がい者も健常者もミスが起こりにくい環境を整え、ミスを個人の責任にせず、システム全体でフォローする仕組みを作り、生産効率を上げていこうという考え方です。会社はこうして、何年もかけて全従業員の力で復活し、向上することができたのです。
アクテックでは現在も5名の障がい者が働いています。障がい者を受け入れる事は決して不利ではなく、皆の工夫でうまくやっていけると考え、本当のノーマライゼーション社会の実現を強く願い、取り組みを続けています。
芦田社長は、障がい者と共に働くことで、多くの学びを得ることができたと言います。
「彼らは真面目で、説明を聞く時は必ず全てをメモに取り、納得しないとやらない。その場の空気など関係なく、理解できるまで質問をする。その真っ直ぐさに感動すら覚えます。」

（*）アメーバ経営=京セラ創業者である稲盛和夫氏が創り出された独自の経営手法

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]]> 司電機産業株式会社 https://www.waza-kirara.jp/featured/2013/01/90140/ 「宇宙で新鮮野菜を栽培したい！」夢ふくらむ、司電機産業の小型植物育成装置。 最初のコンセプトは「宇宙から来た、とれとれ野菜マシーン」 1999年に、産学共同事業として大阪府立大学の宮武教授らと共にスタートした植物育成装置の開発。宇宙空間で野菜の栽培が可能にならないだろうか？宇宙飛行士さんに新鮮な野菜を提供できないだろうか？という発想から始まったものでした。 今でこそLED をはじめとする光源の技術革新、それに付随するエネルギー効率の改善などを背景に、産業としての植物工場が注目を集めていますが、当時はまだ、「植物工場」と呼ばれる装置を中小企業が開発するのは珍しい事でした。試行錯誤を重ねる中、2003年、遂に小型植物育成装置の完成に漕ぎ着けました。そして現在でもまだまだ進化を続けているところです。 司電機産業の植物育成装置は、一般的に「植物工場」と呼ばれている、いわゆる水耕栽培型ではなく、光と土を使う土耕栽培で、野菜を苗から育て、収穫まで行えることが特徴です。 現在までに植物育成装置、育苗装置、わさび育成装置を開発しました。 「いつか本当に、宇宙で野菜が栽培できるマシーンを作りたい！」そんな熱い想いを込めながら、日々地道に努力を行っています。 土耕栽培だから根菜も作れます！司電機産業の植物育成装置 『やさい～ね』 植物育成装置とは植物の生育に必要な環境を人工的に制御し、機械の中に小さな畑を作ります。季節を問わず連続的に生産できるシステムで、計画的に野菜などの農産物を栽培できる装置です。 1年中安定的に生産できることや、無農薬で安全・安心に食べられるという魅力があります。 そして、なんと言っても害虫や病気に悩まされる事がありません！ 「やさい～ね」で栽培可能な野菜は、葉物野菜、根菜、ハーブ、いちご等プランターで育つものです。装置内ではプランターが真ん中の軸を中心に、絶えずゆっくりと回転しています。水は自動的に与えられます。 家庭用の冷蔵庫位の大きさです。 「やさい～ね」は、場所をとらず室内で簡単に野菜が育てられる装置です。 「質の良い土」の研究と、しっかりと育つ「丈夫な苗」も作っています。 植物育成装置に適した「質の良い土」の研究を行っています。 植物工場と聞くと「水耕栽培」を思い浮かべられる方が多いと思います。 しかし、水処理問題等を排除する為、司電機産業の植物育成装置はあえて土耕にしたのです。そして開発当初から、装置内での栽培に適した土の研究を重要視してきました。 丹波篠山の試験農場では、なんと驚きの黒大豆の連作11年目！ 丹波篠山にある研究農場では、土の研究を初め、さまざまな取り組みを行っています。特に11年前から続けているのは、丹波篠山の特産品である「黒大豆」の栽培です。 黒大豆は連作は難しいと言われていますが、丈夫な土作りにこだわった農法で、今年でなんと連作11年目です！地元の農家の方も驚いています！ 現在、黒大豆の他、各種野菜、わさび、安納芋等いろいろな野菜を栽培中です。 「丈夫な苗」も野菜栽培には大切な条件！ おいしく元気な野菜を育てるのに最も重要な事、それは「丈夫な苗」です。 司電機産業が開発した育苗装置で、発芽に適した温度・湿度・照明等を管理することにより、種から育てられた丈夫な苗は、植物育成装置へと移行し、立派な野菜に育ちます。 「100歩先を夢見て、まずは1歩から」 司電機産業は常に10年先、20年先を見つめます。 「社会に奉仕し貢献する」を基本理念として、1971年1月に設立された司電機産業は、約40年間「蓄電池設備」「非常用電源装置」「非常用・常用発電機」の販売、工事、メンテナンスを行ってきました。設立当時から常に未来の事を考え、いろいろな取り組みをしています。「初心を忘れず常に新しいことに取り組む」が社長のモットーなのです。 壁面に太陽電池を取り付けた本部ビルは世界初の建設。 司電機産業は、現在注目されている「太陽光発電システム」にもいち早く着目し、1993年にはビルの壁面に太陽電池を取り付けた本部ビルを、世界で始めて建設しました。今から約20年も前、今ほど再生可能エネルギーに注目が集まっていない時代、その熱変換効率から壁面設置には、有識者、事業者の反対も多い中、何とか賛同者を見つけて説得し建設にこぎつけたそうです。 そして今、チャレンジしているのは「蓄電池」のノウハウと「太陽電池」を組み合わせた電源システムを活用し、太陽光発電で得た電力を使い、LED電球を光源として植物を育てる植物栽培装置です。 常に先を見据えた取り組みにチャレンジしていく司電機産業の背中を押すものは、一体何なのでしょうか・・・。 今後も多様化し、激しく変化する社会の中で、、技術基盤を拡充し、設立当初の理念を貫き、社会に貢献できる会社・人づくりを続けていくことでしょう。 営業マンは、腕の立つ技術者ばかり！どんな悩みもご相談を！ 司電機産業はいつでも「お客様にとっての最良は何か」を考え、安心・安全な施設管理を提案しています。そのためにじっくり時間をかけて従業員を育成しています。自社の技術を取得し、機器のメンテナンスができ、自社製品の知識を身に付けた営業マンが、打合せから設計、施工工事、アフターフォローまで、責任を持って対応します。 屈託のない笑顔の明るい三好國司社長。いつも優しく応対してくださいます。 関西テレビの番組「よ～いドン」で三好社長が「人間国宝さん」の認定を受けました。さすが！ 数々のフェアにも出展し「やさい～ね」も各方面で有名に！三好家の美人姉妹も頑張っています！ 非常用電源設備は、非常時に確実に発電して人命・施設を守るものです。 非常用電源設備は、非常事態が起きた時に人命を守る大切な設備です。 災害等による常用電源の停電時に、非常用自家発電設備が万が一作動しないことになれば、人命の安全確保、財産の保護に重大な支障をきたすことになります。従って、いつでも発電設備がその機能を確実に発揮できるよう、日常の保全業務は極めて重要です。 停電等が発生した時、正常に非常用電源設備を作動させるために「日々のメンテナンス」・「機器の更新」は欠かせません。 ※消防法第17条3-3項では発電設備の点検基準と点検要領により定期的な点検とその報告を定めています。点検業務は消防設備点検資格者と第一種自家用発電設備専門技術者の両方の資格を持つ技術者が行うこととされています。 自然エネルギー　～自然にやさしく、自然に力をもらって、自然と共存を～ 太陽光発電システム 太陽光発電は、文字通り太陽の光を太陽光電池モジュールに吸収して、電気に変える仕組みです。 太陽光電池で発電した電気は、さらに家庭や工場などで利用できる電力に変換されます。 発電が少ない時は、電力会社から購入した電力と合わせて利用でき、発電量が多くて余る場合は電力会社に買い取ってもらうことができます。 2012年7月からは、再生可能エネルギーの「固定価格買取制度」がスタートしています。 小型風力発電システム NＰＯ法人北河内エコエナジープロジェクト（Ｃ－ＫＥＥＰ）と大阪府立大学工業高等専門学校との共同研究で小型風力発電の開発に取り組んでいます。 小型で静かな風力発電は都市部での設置も可能です。太陽光発電を併用することにより、より安定した電気の供給が可能です。 太陽光発電独立型システム 太陽光発電システムと蓄電池を組み合わせた仕組みです。 昼間に発電した電力を蓄えることによって、太陽光が少ない時や夜間でも、電気を使用することができます。 司電機産業がこの仕組みを利用して製作したソーラー機関車「つかさ号」は、自治体等のイベント行事に登場し、子供さん達に親しまれて、環境教育のお手伝いをしています。 太陽光発電システム 小型風力発電機 ソーラー機関車「つかさ号」 お問い合わせ先 司電機産業株式会社 住所　：　〒573-0137 大阪府枚方市春日北町1-13-6 電話　：　 072-858-5671 Webサイト　>>　司電機産業株式会社 2013-01-29T19:55:00+09:00 「宇宙で新鮮野菜を栽培したい！」夢ふくらむ、司電機産業の小型植物育成装置。

最初のコンセプトは「宇宙から来た、とれとれ野菜マシーン」
1999年に、産学共同事業として大阪府立大学の宮武教授らと共にスタートした植物育成装置の開発。宇宙空間で野菜の栽培が可能にならないだろうか？宇宙飛行士さんに新鮮な野菜を提供できないだろうか？という発想から始まったものでした。

今でこそLED をはじめとする光源の技術革新、それに付随するエネルギー効率の改善などを背景に、産業としての植物工場が注目を集めていますが、当時はまだ、「植物工場」と呼ばれる装置を中小企業が開発するのは珍しい事でした。試行錯誤を重ねる中、2003年、遂に小型植物育成装置の完成に漕ぎ着けました。そして現在でもまだまだ進化を続けているところです。
司電機産業の植物育成装置は、一般的に「植物工場」と呼ばれている、いわゆる水耕栽培型ではなく、光と土を使う土耕栽培で、野菜を苗から育て、収穫まで行えることが特徴です。
現在までに植物育成装置、育苗装置、わさび育成装置を開発しました。
「いつか本当に、宇宙で野菜が栽培できるマシーンを作りたい！」そんな熱い想いを込めながら、日々地道に努力を行っています。

土耕栽培だから根菜も作れます！司電機産業の植物育成装置 『やさい～ね』

植物育成装置とは植物の生育に必要な環境を人工的に制御し、機械の中に小さな畑を作ります。季節を問わず連続的に生産できるシステムで、計画的に野菜などの農産物を栽培できる装置です。
1年中安定的に生産できることや、無農薬で安全・安心に食べられるという魅力があります。
そして、なんと言っても害虫や病気に悩まされる事がありません！
「やさい～ね」で栽培可能な野菜は、葉物野菜、根菜、ハーブ、いちご等プランターで育つものです。装置内ではプランターが真ん中の軸を中心に、絶えずゆっくりと回転しています。水は自動的に与えられます。
家庭用の冷蔵庫位の大きさです。
「やさい～ね」は、場所をとらず室内で簡単に野菜が育てられる装置です。

「質の良い土」の研究と、しっかりと育つ「丈夫な苗」も作っています。

植物育成装置に適した「質の良い土」の研究を行っています。
植物工場と聞くと「水耕栽培」を思い浮かべられる方が多いと思います。
しかし、水処理問題等を排除する為、司電機産業の植物育成装置はあえて土耕にしたのです。そして開発当初から、装置内での栽培に適した土の研究を重要視してきました。
丹波篠山の試験農場では、なんと驚きの黒大豆の連作11年目！
丹波篠山にある研究農場では、土の研究を初め、さまざまな取り組みを行っています。特に11年前から続けているのは、丹波篠山の特産品である「黒大豆」の栽培です。
黒大豆は連作は難しいと言われていますが、丈夫な土作りにこだわった農法で、今年でなんと連作11年目です！地元の農家の方も驚いています！
現在、黒大豆の他、各種野菜、わさび、安納芋等いろいろな野菜を栽培中です。

「丈夫な苗」も野菜栽培には大切な条件！
おいしく元気な野菜を育てるのに最も重要な事、それは「丈夫な苗」です。
司電機産業が開発した育苗装置で、発芽に適した温度・湿度・照明等を管理することにより、種から育てられた丈夫な苗は、植物育成装置へと移行し、立派な野菜に育ちます。

「100歩先を夢見て、まずは1歩から」

司電機産業は常に10年先、20年先を見つめます。
「社会に奉仕し貢献する」を基本理念として、1971年1月に設立された司電機産業は、約40年間「蓄電池設備」「非常用電源装置」「非常用・常用発電機」の販売、工事、メンテナンスを行ってきました。設立当時から常に未来の事を考え、いろいろな取り組みをしています。「初心を忘れず常に新しいことに取り組む」が社長のモットーなのです。

壁面に太陽電池を取り付けた本部ビルは世界初の建設。
司電機産業は、現在注目されている「太陽光発電システム」にもいち早く着目し、1993年にはビルの壁面に太陽電池を取り付けた本部ビルを、世界で始めて建設しました。今から約20年も前、今ほど再生可能エネルギーに注目が集まっていない時代、その熱変換効率から壁面設置には、有識者、事業者の反対も多い中、何とか賛同者を見つけて説得し建設にこぎつけたそうです。
そして今、チャレンジしているのは「蓄電池」のノウハウと「太陽電池」を組み合わせた電源システムを活用し、太陽光発電で得た電力を使い、LED電球を光源として植物を育てる植物栽培装置です。
常に先を見据えた取り組みにチャレンジしていく司電機産業の背中を押すものは、一体何なのでしょうか・・・。
今後も多様化し、激しく変化する社会の中で、、技術基盤を拡充し、設立当初の理念を貫き、社会に貢献できる会社・人づくりを続けていくことでしょう。

営業マンは、腕の立つ技術者ばかり！どんな悩みもご相談を！
司電機産業はいつでも「お客様にとっての最良は何か」を考え、安心・安全な施設管理を提案しています。そのためにじっくり時間をかけて従業員を育成しています。自社の技術を取得し、機器のメンテナンスができ、自社製品の知識を身に付けた営業マンが、打合せから設計、施工工事、アフターフォローまで、責任を持って対応します。

屈託のない笑顔の明るい三好國司社長。いつも優しく応対してくださいます。

関西テレビの番組「よ～いドン」で三好社長が「人間国宝さん」の認定を受けました。さすが！

数々のフェアにも出展し「やさい～ね」も各方面で有名に！三好家の美人姉妹も頑張っています！

非常用電源設備は、非常時に確実に発電して人命・施設を守るものです。

非常用電源設備は、非常事態が起きた時に人命を守る大切な設備です。
災害等による常用電源の停電時に、非常用自家発電設備が万が一作動しないことになれば、人命の安全確保、財産の保護に重大な支障をきたすことになります。従って、いつでも発電設備がその機能を確実に発揮できるよう、日常の保全業務は極めて重要です。
停電等が発生した時、正常に非常用電源設備を作動させるために「日々のメンテナンス」・「機器の更新」は欠かせません。
※消防法第17条3-3項では発電設備の点検基準と点検要領により定期的な点検とその報告を定めています。点検業務は消防設備点検資格者と第一種自家用発電設備専門技術者の両方の資格を持つ技術者が行うこととされています。

自然エネルギー　～自然にやさしく、自然に力をもらって、自然と共存を～

太陽光発電システム
太陽光発電は、文字通り太陽の光を太陽光電池モジュールに吸収して、電気に変える仕組みです。
太陽光電池で発電した電気は、さらに家庭や工場などで利用できる電力に変換されます。
発電が少ない時は、電力会社から購入した電力と合わせて利用でき、発電量が多くて余る場合は電力会社に買い取ってもらうことができます。
2012年7月からは、再生可能エネルギーの「固定価格買取制度」がスタートしています。

小型風力発電システム
NＰＯ法人北河内エコエナジープロジェクト（Ｃ－ＫＥＥＰ）と大阪府立大学工業高等専門学校との共同研究で小型風力発電の開発に取り組んでいます。
小型で静かな風力発電は都市部での設置も可能です。太陽光発電を併用することにより、より安定した電気の供給が可能です。

太陽光発電独立型システム
太陽光発電システムと蓄電池を組み合わせた仕組みです。
昼間に発電した電力を蓄えることによって、太陽光が少ない時や夜間でも、電気を使用することができます。
司電機産業がこの仕組みを利用して製作したソーラー機関車「つかさ号」は、自治体等のイベント行事に登場し、子供さん達に親しまれて、環境教育のお手伝いをしています。

太陽光発電システム

小型風力発電機

ソーラー機関車「つかさ号」

お問い合わせ先

司電機産業株式会社

住所　：　〒573-0137 大阪府枚方市春日北町1-13-6
電話　：　 072-858-5671
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]]> 株式会社枚方技研 https://www.waza-kirara.jp/featured/2012/10/90142/ まったく新しいタイプの防振材。防振・徐振・防音・緩衝・耐震と用途はさまざま！ 「ノンブレン」の原料はポリウレタン・ゲル。 「ノンブレン」は、新開発のポリウレタン・ゲルを使用した新タイプのもので、天然ゴムやシリコンなどに比べて、格段に高い衝撃吸収率を有し、その優れた防音性、衝撃吸収性を活かし、様々な分野で使用可能です。 驚異の超耐油性！悪環境にも強く、半永久的に使用可能！屈曲や引き裂き、横方向の荷重にも抜群の強さを発揮！ 長期間の繰り返し屈曲運動にも強い耐久性を示し、引き裂きにも強くなっている上、横方向の荷重にも耐えられます。特に耐油性が抜群に高く、耐熱性や耐薬品性にも優れているため、加工現場でも安心です。 室内使用の場合は、一度取り付けたら取替えの必要はなく、半永久的に使い続けられます！ ノンブレン物語（・・・ここだけの？開発秘話） 親切に説明してくださる常務取締役の前田眞孝氏 枚方技研のブランド製品を作りたい。　社員の熱い思いが！ 1972年に枚方市内にて機械設計請負を事業として会社をスタートさせて以来、ずっと機械設計を行ってきた枚方技研ですが、社員たちの胸の中には、社名が表に出る「自社ブランド製品を作りたい！」という想いが強くありました。社員たちが、自主的に時間外の勉強会を繰り返し、自社製品を生み出す研究を日々行っていた、そんなある時・・・。 「んんっ？これは！！！！！！」というタイミングに遭遇。 （A）銀行から紹介されたベンチャー企業は、新素材（ポリウレタン・ゲル）の商品化を模索していた。 （B）大手企業の半導体や液晶パネルの製造現場では、振動防止の解決策に悩んでいた。 ということは・・・つまり・・・。 ベンチャー企業のポリウレタン・ゲルを使って、大手企業の製造現場で振動を抑えるものを造ることができれば良いのでは！？と閃いたのです！ その提案が大手企業から高い評価を得られました。 当時、ゴムや振動に関する知識がなかった社員たちは、更に研究を重ね、地元企業や大阪産技研の先生方の協力の元、何度も何度もテストを繰り返し、数々の試行の中で、やっと、ノンブレンは防振材として製品化することができたのです。 ちなみに、その時のご縁を大切にし、ベンチャー企業と枚方技研は今でもずっと取引を続けているそうです。 実際にノンブレンを触ってみた！ 硬さも種類によって全く違う！用途によって大きさや弾力も変えて製造されている。 オレンジ色のノンブレンを「ぎゅっ！」と思いっきり強く押してみた。やや硬めの弾力。緑色のノンブレンは硬くて押せないほど。 赤い小さいノンブレンは、軟らかく、粘着力があって不思議な感触。 実は、製造業界全般（生産・製造設備）で多く使われているノンブレン！ 位置決め時の除振に！ 液晶製造装置や、半導体露光装置等、微細加工をともなう精密機械や、高精度な位置決めを行う装置の場合、わずかな振動も許されません。 電子顕微鏡等を用いた拡大観測時や、微細製品検査時に、微弱な振動もカットします。 検査時の除振に！ 電子顕微鏡等を用いた拡大観測時や、微細製品検査時に、微弱な振動もカットします。 半導体製造ラインでのコンプレッサーなどの防振 画像計測器や電子顕微鏡などの検査ラインの除振に 精密機器の測定架台の除振に 真空蒸着チャンバーのパッキングに ガラスビン搬送ラインでのビンの保護に 実は、製造業界全般（生産・製造設備）で多く使われているノンブレン！ なんと！新幹線700系「のぞみ号」「レールスター」にも採用！ ノンブレンは1999年、新幹線「のぞみ号」の床下防振・防音材として全面採用されました。 精密測定機器や精密機械の運搬時に車両から来る細かな振動もカット！ 精密機器の運搬時に、搬送用のケースに取り付けて衝撃吸収 光ファイバー埋設ピット・マンホール中ブタの衝撃緩衝 検査機器や電子顕微鏡などの搬送時の衝撃緩衝に 楽器輸送時の衝撃緩衝に フォークリフト制御盤の防振、衝撃緩衝に パレットのすべり防止に 船舶用OA機器の除振に レーシング自動車のエンジン関係部の防振対策に(「NISMO」レーシングチームで採用されました。) ボブスレーの車体にも採用(バンクーバーオリンピック日本チームの車体に採用されました。) 地震対策にも！アンカーボルトに匹敵する驚異の粘着力！ 関東の某研究所も認めた安全性！ 信頼性の高いノンブレンタックゲルは競合他社にも負けず、受注され、満足度を得ています。 機械や棚が倒れない！物が落ちてこない！ 耐震対策として、工場内の機械や会社の棚、PC等を守るのは勿論、災害時に人の逃げ道を塞がない、怪我をしない、人命を第一に考えた職場作りを提案しています。 『ノンブレンタックゲル』は、高い緩衝能力（耐震性）と同時に、強い自己接着能力（粘着性）をあわせ持つ優れたゲル材です。 その強い粘着性を生かして、床や対象を傷つけずに耐震固定の効果が得られます。 床にアンカーを打たなくても大丈夫！ 「アンカーレス耐震固定」は、床にアンカーボルトを施工することなく耐震による転倒防止対策を行いたい場合に有効です。 粘着性の高いタックゲルを使用しているので、他社にはない接着強度を実現しています。 また、レイアウトの変更などが発生した場合は、取り外す為の仕組みを有しており、床を傷つけることなく取り外しが可能です。 タックゲルは非常に強力な粘着性を持っており、1度張り合わせると簡単には取れません。 加水分解（溶ける）しないため対象物を汚さず、傷つけることはありません。 企業向け耐震（転倒防止シート）は2009年より提案を開始した製品です。 建物の構造や対象物の配置によって異なる対策が要求され、測定から設計～施工までオーダーに合わせて個別に対応します。 走行クレーンの騒音・振動を大幅に減少し、建物が驚くほど静かに！ 工場の走行クレーンがとっても静か！ 走行クレーン徐振台は工場に設置されている、天井型走行クレーンの徐振用に開発されたものです。 走行レールにノンブレン徐振台を設置し、徐振する構造です。走行クレーンの振動が徐振台により、支柱等に伝わりにくくなる為、建物自体（上階など）の騒音や振動が大幅に減少します。 又、測定器が振動により誤作動・誤診断してしまうなどの場合にも有効です。 お問い合わせ先 株式会社枚方技研 住所　：　〒573-0128　大阪府枚方市津田山手2丁目20番10号 電話　：　 072-396-9001 Webサイト　>>　株式会社枚方技研 2007年に津田サイエンスヒルズに移転された本社 2012-10-31T00:00:00+09:00 まったく新しいタイプの防振材。防振・徐振・防音・緩衝・耐震と用途はさまざま！

「ノンブレン」の原料はポリウレタン・ゲル。
「ノンブレン」は、新開発のポリウレタン・ゲルを使用した新タイプのもので、天然ゴムやシリコンなどに比べて、格段に高い衝撃吸収率を有し、その優れた防音性、衝撃吸収性を活かし、様々な分野で使用可能です。

驚異の超耐油性！悪環境にも強く、半永久的に使用可能！屈曲や引き裂き、横方向の荷重にも抜群の強さを発揮！
長期間の繰り返し屈曲運動にも強い耐久性を示し、引き裂きにも強くなっている上、横方向の荷重にも耐えられます。特に耐油性が抜群に高く、耐熱性や耐薬品性にも優れているため、加工現場でも安心です。

室内使用の場合は、一度取り付けたら取替えの必要はなく、半永久的に使い続けられます！

ノンブレン物語（・・・ここだけの？開発秘話）

親切に説明してくださる常務取締役の前田眞孝氏

枚方技研のブランド製品を作りたい。　社員の熱い思いが！
1972年に枚方市内にて機械設計請負を事業として会社をスタートさせて以来、ずっと機械設計を行ってきた枚方技研ですが、社員たちの胸の中には、社名が表に出る「自社ブランド製品を作りたい！」という想いが強くありました。社員たちが、自主的に時間外の勉強会を繰り返し、自社製品を生み出す研究を日々行っていた、そんなある時・・・。
「んんっ？これは！！！！！！」というタイミングに遭遇。
（A）銀行から紹介されたベンチャー企業は、新素材（ポリウレタン・ゲル）の商品化を模索していた。
（B）大手企業の半導体や液晶パネルの製造現場では、振動防止の解決策に悩んでいた。

ということは・・・つまり・・・。
ベンチャー企業のポリウレタン・ゲルを使って、大手企業の製造現場で振動を抑えるものを造ることができれば良いのでは！？と閃いたのです！

その提案が大手企業から高い評価を得られました。
当時、ゴムや振動に関する知識がなかった社員たちは、更に研究を重ね、地元企業や大阪産技研の先生方の協力の元、何度も何度もテストを繰り返し、数々の試行の中で、やっと、ノンブレンは防振材として製品化することができたのです。
ちなみに、その時のご縁を大切にし、ベンチャー企業と枚方技研は今でもずっと取引を続けているそうです。

実際にノンブレンを触ってみた！

硬さも種類によって全く違う！用途によって大きさや弾力も変えて製造されている。

オレンジ色のノンブレンを「ぎゅっ！」と思いっきり強く押してみた。やや硬めの弾力。緑色のノンブレンは硬くて押せないほど。

赤い小さいノンブレンは、軟らかく、粘着力があって不思議な感触。

実は、製造業界全般（生産・製造設備）で多く使われているノンブレン！

位置決め時の除振に！
液晶製造装置や、半導体露光装置等、微細加工をともなう精密機械や、高精度な位置決めを行う装置の場合、わずかな振動も許されません。
電子顕微鏡等を用いた拡大観測時や、微細製品検査時に、微弱な振動もカットします。

検査時の除振に！
電子顕微鏡等を用いた拡大観測時や、微細製品検査時に、微弱な振動もカットします。

  • 半導体製造ラインでのコンプレッサーなどの防振
  • 画像計測器や電子顕微鏡などの検査ラインの除振に
  • 精密機器の測定架台の除振に
  • 真空蒸着チャンバーのパッキングに
  • ガラスビン搬送ラインでのビンの保護に

実は、製造業界全般（生産・製造設備）で多く使われているノンブレン！

なんと！新幹線700系「のぞみ号」「レールスター」にも採用！
ノンブレンは1999年、新幹線「のぞみ号」の床下防振・防音材として全面採用されました。

精密測定機器や精密機械の運搬時に車両から来る細かな振動もカット！

  • 精密機器の運搬時に、搬送用のケースに取り付けて衝撃吸収
  • 光ファイバー埋設ピット・マンホール中ブタの衝撃緩衝
  • 検査機器や電子顕微鏡などの搬送時の衝撃緩衝に
  • 楽器輸送時の衝撃緩衝に
  • フォークリフト制御盤の防振、衝撃緩衝に
  • パレットのすべり防止に
  • 船舶用OA機器の除振に
  • レーシング自動車のエンジン関係部の防振対策に(「NISMO」レーシングチームで採用されました。)
  • ボブスレーの車体にも採用(バンクーバーオリンピック日本チームの車体に採用されました。)

地震対策にも！アンカーボルトに匹敵する驚異の粘着力！

関東の某研究所も認めた安全性！
信頼性の高いノンブレンタックゲルは競合他社にも負けず、受注され、満足度を得ています。

機械や棚が倒れない！物が落ちてこない！
耐震対策として、工場内の機械や会社の棚、PC等を守るのは勿論、災害時に人の逃げ道を塞がない、怪我をしない、人命を第一に考えた職場作りを提案しています。

『ノンブレンタックゲル』は、高い緩衝能力（耐震性）と同時に、強い自己接着能力（粘着性）をあわせ持つ優れたゲル材です。
その強い粘着性を生かして、床や対象を傷つけずに耐震固定の効果が得られます。

床にアンカーを打たなくても大丈夫！

  • 「アンカーレス耐震固定」は、床にアンカーボルトを施工することなく耐震による転倒防止対策を行いたい場合に有効です。
  • 粘着性の高いタックゲルを使用しているので、他社にはない接着強度を実現しています。
  • また、レイアウトの変更などが発生した場合は、取り外す為の仕組みを有しており、床を傷つけることなく取り外しが可能です。
  • タックゲルは非常に強力な粘着性を持っており、1度張り合わせると簡単には取れません。
  • 加水分解（溶ける）しないため対象物を汚さず、傷つけることはありません。
  • 企業向け耐震（転倒防止シート）は2009年より提案を開始した製品です。
  • 建物の構造や対象物の配置によって異なる対策が要求され、測定から設計～施工までオーダーに合わせて個別に対応します。

走行クレーンの騒音・振動を大幅に減少し、建物が驚くほど静かに！

工場の走行クレーンがとっても静か！
走行クレーン徐振台は工場に設置されている、天井型走行クレーンの徐振用に開発されたものです。
走行レールにノンブレン徐振台を設置し、徐振する構造です。走行クレーンの振動が徐振台により、支柱等に伝わりにくくなる為、建物自体（上階など）の騒音や振動が大幅に減少します。
又、測定器が振動により誤作動・誤診断してしまうなどの場合にも有効です。

お問い合わせ先

株式会社枚方技研
住所　：　〒573-0128　大阪府枚方市津田山手2丁目20番10号
電話　：　 072-396-9001
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2007年に津田サイエンスヒルズに移転された本社

]]> 株式会社アスク https://www.waza-kirara.jp/featured/2012/08/90306/ アスクの『電線マン』で廃電線の皮と銅があっという間に分離！銅が高く売れる！ 電線の皮むきでお困りの方は、卓上型電線被覆剥離機『電線マン』をお試しあれ！ 誰でも簡単に、電線の被覆部と銅線部に分離することができる、環境にやさしいリサイクル用ECOマシンなのです！ 廃電線の処理でお悩みの方に、とても便利な製品のご紹介です！ 廃電線をリサイクルする際に、手作業での剥離作業は危険で、手間もかかってしまいます。そこで役に立つのが『電線マン』です！ 『電線マン』は安全で簡単、「あっという間」に電線を被覆部と銅部に分離することができます。女性でも簡単に扱えて作業も楽々。資源のリサイクルと公害問題解決に向けて、さぁ！廃電線の皮をむいて、むいて、むきまくりましょう！ 廃電線のリサイクルに『電線マン』を使う！～誰でも電線の皮むきが楽々できる！～ 電線を挿入口に入れると、本体後ろの排出口から皮と銅が分離されて出てくる。 ほら！バナナの皮をむくようにスルスル～っと簡単！きれいにむけちゃいます。 自動的に皮と銅が外れた状態で出てくる機種もあります。 銅＝お金と同じです！賢くリサイクルしましょう！ 銅は注目の有価物です！ 世界の銅線需要及びリサイクル率について 銅は資源として、有化物として世界中で注目されており、近年、中国などで需要が高まっています。 特に中国における需要が多いと言われ、日本国内の銅建値に関しても、中国の需要の推移と共に大きく価格が変動しています。特に北京オリンピックでの中国の建設ラッシュに伴って銅の需要が増加し、一時過去最高の値を付けました。 銅は優秀なリサイクル資源です！ 日本はかつて足尾銅山、別子銅山、日立銅山等の大鉱山をかかえ輸出国でしたが、これらは現在全て廃鉱となり100%輸入に頼っている状態です。不足が予想される銅需要に対応するためには、あらたに銅山を開発するより資源（都市鉱山）の有効利用（リサイクル）を図る事が効率的だと言われています。 『電線マン』で対応できる主な電線の種類 【VVF】外径：9.4 mm〜 17.4 mm 【VVR】外径：9.4 mm〜 17.4 mm 【IV】外径：3.2mm 〜 17.0mm 【CV】外径：9.5mm 〜 19.0mm ※対応電線については代表的なものを挙げております。 くわしくはお問い合わせください。 「ピカ線」とは？ 通称「ピカ線」とは、JIS(日本工業規格)で言う「1号銅線くず」のことです。「光特号銅線」とも呼ばれます。「線径が 1.3mm以上の銅線および銅より線の純良なもので、ビニール被覆、はんだ、メッキなどを混入しないもの」と定義されています。電線の被覆などを剥いたもので、ピカピカと光っているので、業者間では「ピカ線」と呼ばれています。メッキされたものやジョイント部分等が接合されたままのモノはピカ線とは呼べません。 電線の被覆剥離は、とても簡単で楽しい！ スーッと電線の皮を剥離する感覚がたまらない！ レクチャーをしてくださる長倉健太郎専務取締役。 「私が一番好きな電線はこれです！」 お好みの電線を教えてくださる長倉健太郎専務取締役。 楽しく電線の皮むきをしていると、あっという間に銅線がいっぱいになります！ 『電線マン』は、小型・軽量・ECO・省エネ！資源循環に配慮しています。 『電線マン』は電線被覆剥離機として、業界最小・最軽量・最安値！家庭用電源でOK！ 現在、『電線マン』は4シリーズ。取り扱い電線の種類によって選べます。 アスクの『電線マン』電線剥離技術が、ゴールド・エコテックを受賞しました！ お問い合わせ先 株式会社アスク 詳細はこちら　>>　株式会社アスク『電線マン』サイト　　株式会社アスク『必達試作人』サイト 住所　：　〒573-0128 枚方市津田山手2丁目18番1号　関西文化学術研究都市「津田サイエンスヒルズ」内 電話　：　 072 - 808 - 5555 2012-08-02T00:00:00+09:00 アスクの『電線マン』で廃電線の皮と銅があっという間に分離！銅が高く売れる！

電線の皮むきでお困りの方は、卓上型電線被覆剥離機『電線マン』をお試しあれ！
誰でも簡単に、電線の被覆部と銅線部に分離することができる、環境にやさしいリサイクル用ECOマシンなのです！

廃電線の処理でお悩みの方に、とても便利な製品のご紹介です！
廃電線をリサイクルする際に、手作業での剥離作業は危険で、手間もかかってしまいます。そこで役に立つのが『電線マン』です！
『電線マン』は安全で簡単、「あっという間」に電線を被覆部と銅部に分離することができます。女性でも簡単に扱えて作業も楽々。資源のリサイクルと公害問題解決に向けて、さぁ！廃電線の皮をむいて、むいて、むきまくりましょう！

廃電線のリサイクルに『電線マン』を使う！～誰でも電線の皮むきが楽々できる！～

電線を挿入口に入れると、本体後ろの排出口から皮と銅が分離されて出てくる。

ほら！バナナの皮をむくようにスルスル～っと簡単！きれいにむけちゃいます。

自動的に皮と銅が外れた状態で出てくる機種もあります。

銅＝お金と同じです！賢くリサイクルしましょう！

銅は注目の有価物です！
世界の銅線需要及びリサイクル率について 銅は資源として、有化物として世界中で注目されており、近年、中国などで需要が高まっています。 特に中国における需要が多いと言われ、日本国内の銅建値に関しても、中国の需要の推移と共に大きく価格が変動しています。特に北京オリンピックでの中国の建設ラッシュに伴って銅の需要が増加し、一時過去最高の値を付けました。

銅は優秀なリサイクル資源です！
日本はかつて足尾銅山、別子銅山、日立銅山等の大鉱山をかかえ輸出国でしたが、これらは現在全て廃鉱となり100%輸入に頼っている状態です。不足が予想される銅需要に対応するためには、あらたに銅山を開発するより資源（都市鉱山）の有効利用（リサイクル）を図る事が効率的だと言われています。

『電線マン』で対応できる主な電線の種類

【VVF】外径：9.4 mm〜 17.4 mm

【VVR】外径：9.4 mm〜 17.4 mm

【IV】外径：3.2mm 〜 17.0mm

【CV】外径：9.5mm 〜 19.0mm

※対応電線については代表的なものを挙げております。 くわしくはお問い合わせください。

「ピカ線」とは？
通称「ピカ線」とは、JIS(日本工業規格)で言う「1号銅線くず」のことです。「光特号銅線」とも呼ばれます。「線径が 1.3mm以上の銅線および銅より線の純良なもので、ビニール被覆、はんだ、メッキなどを混入しないもの」と定義されています。電線の被覆などを剥いたもので、ピカピカと光っているので、業者間では「ピカ線」と呼ばれています。メッキされたものやジョイント部分等が接合されたままのモノはピカ線とは呼べません。

電線の被覆剥離は、とても簡単で楽しい！

スーッと電線の皮を剥離する感覚がたまらない！ レクチャーをしてくださる長倉健太郎専務取締役。

「私が一番好きな電線はこれです！」 お好みの電線を教えてくださる長倉健太郎専務取締役。

楽しく電線の皮むきをしていると、あっという間に銅線がいっぱいになります！

『電線マン』は、小型・軽量・ECO・省エネ！資源循環に配慮しています。

『電線マン』は電線被覆剥離機として、業界最小・最軽量・最安値！家庭用電源でOK！

現在、『電線マン』は4シリーズ。取り扱い電線の種類によって選べます。

アスクの『電線マン』電線剥離技術が、ゴールド・エコテックを受賞しました！

お問い合わせ先

株式会社アスク
詳細はこちら　>>　株式会社アスク『電線マン』サイト　　株式会社アスク『必達試作人』サイト
住所　：　〒573-0128 枚方市津田山手2丁目18番1号　関西文化学術研究都市「津田サイエンスヒルズ」内
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]]> 吉泉産業株式会社 https://www.waza-kirara.jp/featured/2012/05/90311/ 中小企業がグローバルに活躍する理由（ワケ）！ フードスライサーの国内シェア4割スーパーのバックヤードや食品加工工場で使われる食材専用の自動スライサーで約4割（台数ベース）の国内シェアを握る。魚の切り身、にんじんの乱切り、キャベツの千切り、角切り、斜め切り・・ スライサー市場では、以前は人が手で行っていた作業を機械化してもクオリティを落とさず効率化を図る技術が競い合われている。そんな中で存在感を示す吉泉産業、活躍を続ける理由(ワケ)とは？！ お客様の立場に立ち徹底的に要望を分析、把握する「鮭の切り身をきれいに切る機械を作ってくれないか」このお客様のオーダー、一見簡単そうに思えるが実は奥が深い。単に切ればよいわけではない。“きれいに切る”とは？ 断面がきれい、重さが均一、売るときに見栄えが良い、無駄な部分を出さないなど、様々な要望が込められている。鮭ひとつでもお弁当用と焼き魚用とでは切り方が異なる。要望を把握することが技術の基本、という。お客様のこだわりに設計者もこだわるお客様の要望を形にする設計・開発においては、製品を完成させるまで何度も試作を繰り返す。微妙な刃の角度、製品の形状やサイズなど完璧に仕上げるまで続ける。例えば鮭の切り身スライサーの場合、完成するまでの何年もの間、開発スタッフは鮭の切り身を切り続ける日々が続いた。が、お客様に満足いただけるものが完成するまでは、あきらめない。部品の8割を内製化、他社が作らない製品を提供するためにスライサーの命ともいえる「刃」はもちろん内製だが、汎用品を使うことが多い他の部品もほぼ自社製。内製することで、お客様の要望に制約を設けず応えることができる。”これしかできない” ではなく ”これもできる” という高付加価値につながるのである。鮭の切り身スライサーでは、切り身を均一に仕上げるためにCCDカメラで読み込んだ画像を処理するソフトウェアも開発した。 代表的な魚の切り身スライサー「YS-3100XDスーパー魚やさん」 マシーンの中に、まるで魚やさんの職人がいるかのように切り身がきれいに切れる！　それも高速で（2,800枚/h）！ 魚切り身スライサーの開発は、平成24年4月17日科学技術分野の文部科学大臣表彰（科学技術賞　技術部門）を受賞した。職人ワザを越えるレベルの定貫性を実現したことで加工業者の省力化に貢献していること、魚の半身から取れる切り身の製品化率が向上し廃棄ロスが減少し食品の有効利用や環境改善に寄与していることなどが評価された。 その他、特徴あるスライサーや、スライス後の洗浄や盛付用のマシーンまで手がける ハモ骨切りスライサー 「YS-4000」生でも冷凍でも、身を飛ばすことなく皮一枚を残し均一に切り揃える。一人で作業できる投入排出同方向。 野菜洗浄脱水機 「YS-2100W」最高レベルの除菌性能、食材をカゴごと洗浄・すすぎ・脱水する。節水や洗いカス排出機能付き。 大根ケン丸め機 「YS-8400」刺身のけんを盛付用にクルッと巻く手作業を機械化、熟練が2分かかるところをマシーンで10秒に短縮。 お問い合わせ先 吉泉産業株式会社（詳細はこちら　>>　https://yoshiizumi.com/）本社・工場　　住所　：　大阪府枚方市津田山手2-1-1　／　電話　：　072-808-3003東京営業所　住所　  ：　東京都中央区日本橋堀留町1-11-5　／　電話　：03-3664-3003 2012-05-18T15:00:00+09:00 中小企業がグローバルに活躍する理由（ワケ）！ フードスライサーの国内シェア4割

スーパーのバックヤードや食品加工工場で使われる食材専用の自動スライサーで約4割（台数ベース）の国内シェアを握る。
魚の切り身、にんじんの乱切り、キャベツの千切り、角切り、斜め切り・・ スライサー市場では、以前は人が手で行っていた作業を機械化してもクオリティを落とさず効率化を図る技術が競い合われている。そんな中で存在感を示す吉泉産業、活躍を続ける理由(ワケ)とは？！

お客様の立場に立ち徹底的に要望を分析、把握する
「鮭の切り身をきれいに切る機械を作ってくれないか」
このお客様のオーダー、一見簡単そうに思えるが実は奥が深い。単に切ればよいわけではない。
“きれいに切る”とは？ 断面がきれい、重さが均一、売るときに見栄えが良い、無駄な部分を出さないなど、様々な要望が込められている。鮭ひとつでもお弁当用と焼き魚用とでは切り方が異なる。要望を把握することが技術の基本、という。

お客様のこだわりに設計者もこだわる
お客様の要望を形にする設計・開発においては、製品を完成させるまで何度も試作を繰り返す。微妙な刃の角度、製品の形状やサイズなど完璧に仕上げるまで続ける。
例えば鮭の切り身スライサーの場合、完成するまでの何年もの間、開発スタッフは鮭の切り身を切り続ける日々が続いた。が、お客様に満足いただけるものが完成するまでは、あきらめない。

部品の8割を内製化、他社が作らない製品を提供するために
スライサーの命ともいえる「刃」はもちろん内製だが、汎用品を使うことが多い他の部品もほぼ自社製。内製することで、お客様の要望に制約を設けず応えることができる。”これしかできない” ではなく ”これもできる” という高付加価値につながるのである。
鮭の切り身スライサーでは、切り身を均一に仕上げるためにCCDカメラで読み込んだ画像を処理するソフトウェアも開発した。

代表的な魚の切り身スライサー「YS-3100XDスーパー魚やさん」

マシーンの中に、まるで魚やさんの職人がいるかのように切り身がきれいに切れる！　それも高速で（2,800枚/h）！

魚切り身スライサーの開発は、平成24年4月17日
科学技術分野の文部科学大臣表彰（科学技術賞　技術部門）を受賞した。

職人ワザを越えるレベルの定貫性を実現したことで加工業者の省力化に貢献していること、魚の半身から取れる切り身の製品化率が向上し廃棄ロスが減少し食品の有効利用や環境改善に寄与していることなどが評価された。

その他、特徴あるスライサーや、スライス後の洗浄や盛付用のマシーンまで手がける

ハモ骨切りスライサー 「YS-4000」
生でも冷凍でも、身を飛ばすことなく皮一枚を残し均一に切り揃える。一人で作業できる投入排出同方向。

野菜洗浄脱水機 「YS-2100W」
最高レベルの除菌性能、食材をカゴごと洗浄・すすぎ・脱水する。節水や洗いカス排出機能付き。

大根ケン丸め機 「YS-8400」
刺身のけんを盛付用にクルッと巻く手作業を機械化、熟練が2分かかるところをマシーンで10秒に短縮。

お問い合わせ先

吉泉産業株式会社
（詳細はこちら　>>　https://yoshiizumi.com/）
本社・工場　　住所　：　大阪府枚方市津田山手2-1-1　／　電話　：　072-808-3003
東京営業所　住所　  ：　東京都中央区日本橋堀留町1-11-5　／　電話　：03-3664-3003

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